وضعیت ورود

درحال حاضر شما وارد سایت نشده اید.

آمار بازدیدکنندگان

  • کاربران حاضر: 1
  • بازدید امروز: 73
  • بازدید ماه: 72,167
  • بازدید سال: 353,856
  • کل بازدیدکنند‌گان: 137,479

قیمت روز

خبرهای روز

یکی از مشکلاتی که این روزها با اجرای قانون جدید چک ممکن است برخی از شهروندان و فعالان اقتصادی با آن [...]

دبیرعلمی همایش نوآوری انجمن ملی صنایع پلیمر ایران، نوآوری را امری حیاتی برای صنایع کوچک و متوسط دانس [...]

نرخ ارز این روزها در کشور با تکیه بر عوامل مختلف در حال کاهش است، اما نرخ ارز در سامانه نیما همچنان [...]

عضو هیات نمایندگان اتاق بازرگانی ایران و عضو هیات مدیره جامعه صنعت کفش ایران گفت: گرانی محصولات پلیم [...]

اولین جلسه کمیته پلیمر کمیسیون توسعه صادرات غیر نفتی اتاق بازرگانی ایران با حضور رئیس کمیسیون توسعه [...]

سازگارکننده‌ای که امکان اختلاط PE و PP را فراهم می‌سازد!

پلی‌اولفین ها (مخصوصاً پلی اتیلن و پلی‌پروپیلن) امروزه به خاطر تنوع، هزینه‌های پایین و فرآیندپذیری عالی در زمینه ظرفیت تولید از مهم‌ترین مواد پلاستیکی هستند. بر اساس آمارهای تولید سالیانه ۸۵ تا ۹۵ تن پلی‌الفین در سراسر جهان تولید می‌شود.  

در این راستا شرکت فرانسوی Imerys با تخصص در زمینه تولید و فرآورش مواد صنعتی، سازگار کننده‌ای را که اجازه اختلاط پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن ضایعاتی را برای استفاده مجدد فراهم می‌کند، توسعه داده است. به گفته مدیر بازرگانی شرکت Cyril Coppel چالش فعلی حفظ خواص مکانیکی مواد است چرا که فرآیند بازیافت افت خواص را به دنبال دارد. افزودنی جدید مبتنی بر مواد معدنی Imerlink نامیده می‌شود که سازگاری حقیقی را از طریق ایجاد پیوند شیمیایی با PE و PP فراهم می‌کند. مطابق گفته‌ این شرکت این نتایج در راستای بهبود خواص مکانیکی با بهینه سازی سختی و چقرمگی است، در حالی که مقرون به صرفه است. اکنون با استفاده از Imerlink مواد پلی‌الفینی بازیافت شده که دیگر سازگار نخواهند بود می‌توانند تا ۱۰۰% فرآیند شده و در کاربردهایی با ارزش بالاتر استفاده شوند. در فرآیند اکستروژن، از HDPE بازیافت شده به طور معمول برای لوله‌های دوجداره استفاده می‌شود. HDPE بازیافت شده در انواع مختلفی از ضایعات صنعتی (لوله‌های قدیمی) تا ضایعات خانگی نظیر بطری‌ها در دسترس است. هنگامی که میزان آلودگی (ناخالصی) PP در HDPE بازیافت شده بالای ۳-۵% باشد مشکلاتی پیش می‌آید. مطابق ادعای این شرکت، استفاده از این افزودنی امکان استفاده مجدد از ضایعاتی که به طور دقیق تفکیک نشده‌اند را فراهم می‌سازد.

منبع خبر: www.imerys.com

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عوامل شبکه‌ای‌کننده (Crosslinking Agents/Curing Agents)

پلاستیک‌های ترموست یا لاستیک‌های ولکانیزه در فرآیند شبکه‌ای شدن تولید می گردند. برای این منظور، ابتدا بایستی پلیمر اصلی مواضع فعال شدن برای شبکه‌ای شدن را دارا باشند. لفظ عامل شبکه‌کننده یک عنوان عامل می‌باشد و مولکول‌هایی که بین دو مولکول پلیمر ایجاد پل می‌نمایند را شامل می‌گردد.

اولین نوع عوامل شبکه‌کننده، عوامل ولکانیزه کننده مانند گوگرد، سلنیوم برای لاستیک‌های دارای پیوند دوگانه (دی‌ان‌ها) می‌باشند. همچنین فرمالدئید برای فنل‌ها، دی‌ایزوسیانات‌ها برای واکنش با اتم‌های هیدروژن در پلی‌استرها و پلی‌اترها همین نقش را دارند. آغازگرهای شبکه‌کننده نیز جزء عوامل شبکه‌کننده محسوب می‌شوند. پراکسیدها از معروف‌ترین عوامل این دسته می‌باشند که می‌توانند به عنوان مثال پیوند دو گانه در پلی‌استرهای سیرنشده را به صورت شبکه‌ای درآوردند. دسته دیگر از عوامل شبکه‌کننده، انواع کاتالیزوری می‌باشند که از آن‌ها می‌توان به اسیدها برای رزین‌ها فنولی و آمینوپلاستیک‌ها و از برخی آمین‌ها در اپوکسی‌ها نام برد.

شبکه‌ای شدن می‌تواند با ایجاد مواضع فعالی در زنجیر پلیمر صورت گیرد که پراکسیدها می‌توانند این کار را انجام دهند. برای هر پلیمر، عامل شبکه‌ای‌کننده خاصی باید استفاده گردد. تقسیم‌بندی فوق در شکل زیر نشان داده شده است. در جدول زیر نیز برخی از عرضه‌کنندگان منتخب در زمینه تولید و عرضه مواد پراکسیدی مختلف داده شده است.

A

B

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

انتخاب عوامل آنتی استاتیک (ضد الکتریسیته ساکن) مناسب برای پلیمرها

عوامل آنتی ­استاتیک با دو هدف کلی کنترل بارهای ساکن در طول مراحل مختلف فرآیند و تولید پلیمرها و یا ارائه­ یک محافظت طولانی مدت در برابر بارهای ساکن بر اساس کاربردهای نهایی، به کار گرفته می­ شوند. اما انتخاب یک افزودنی مناسب برای محصول مورد نظر از بین محصولات مختلف موجود در بازار بسیار حائز اهمیت است. در این مقاله به بررسی جامع جنبه­ های مهم مربوط به مواد آنتی­ استاتیک و شیمی آن­ ها، همراه با عواملی که بر انتخاب آنتی ­استاتیک­ ها اثر می ­گذارند، از جمله سازگاری آن­ها با پلیمرهای مختلف مانند پلی­ اولفین­ ها، پلی­ استرها، پلی آمیدها، و موارد دیگر پرداخته شده است.

همه ما با پدیده الکتریسیته ساکن و تجمع آن در قطعات مختلف آشنا هستیم و هم­چنین تجربه­ تخلیه­ بار الکتریکی را داشته ­ایم. این پدیده در اصل به مقاومت الکتریکی مواد مربوط می­ شود. مواد پیرامون ما بر اساس مقاومت الکتریکی­شان به چهار دسته­ رسانای الکتریسیته، اتلاف ­کننده­ الکتریسیته، آنتی ­استاتیک ­ها و عایق­ های الکتریسیته تقسیم می ­شوند.

با اینکه با اضافه کردن افزودنی­ های مناسب می ­توان به پلیمرهایی با میزان مقاومت الکتریکی متفاوت دست یافت، اما به طور کلی پلاستیک­ ها به لحاظ الکتریکی موادی عایق هستند و بسته به مقاومت سطحیشان می ­توانند در معرض تجمع و تخلیه­ بار الکتریکی قرار بگیرند.

 آنتی ­استاتیک­ ها موادی هستند که تجمع بار الکتریکی ساکن را، به خصوص در سطح پلیمر، کنترل می­ کنند.

پدیده­ تجمع بار در سطح، ماده را مستعد تخلیه­ الکتریکی، جذب گرد و غبار، و نیز جذب اجسام و ذرات سبک می­ کند. اتلاف این بار ساکن (یا تخلیه­ الکترواستاتیک، ESD) مستلزم ایجاد شرایطی جهت دور کردن الکترون­ ها از سطح مورد نظر است.

به طور کلی پلیمرهای اتلاف­ کننده­ بار یا ESD باید دارای ویژگی­ های زیر باشند:

  • مقاومت سطحی در محدوده­ ۱۰۵-۱۰۶ تا ۱۰۱۲ اهم
  • نیمه عمر تخلیه­ استاتیک کمتر از ۶۰ ثانیه

تجمع و تخلیه­ بارهای ساکن در موارد زیر شایع است:

  • فرآیندهای پیوسته­­ تولید مانند تولید فیلم
  • تولید، نگه­داری، و تعمیر لوازم الکترونیکی
  • بسته ­بندی مواد آلی با اندازه ­های ریز
  • لوازم نقلیه: تخلیه­ الکترواستاتیک در شلنگ­ های انتقال سوخت از باک به موتور می­ تواند منجر به آتش ­سوزی ­شود.
  • در صنایع هوانوردی: رعد و برق
  • در تمیز کردن لوازم و سطوح مختلف

عوامل آنتی ­استاتیک می­ توانند مایع، نیمه­ جامد، و یا جامد باشند. این مواد به طور معمول می ­توانند در سطح جسم یا قطعه­مورد نظر، و یا در فرمولاسیون ماده­ اولیه قبل از تولید به کار برده شوند. حالت اول معمولاً مربوط به زمانی است که در طول مراحل مختلف تولید نیاز به کنترل بارهای ساکن باشد. در این حالت عوامل آنتی ­استاتیک به عنوان اجزایی با استفاده­ کوتاه مدت در نظر گرفته می ­شوند. حالت دوم، مربوط به زمانی است که در کاربرد نهایی محصول مورد نظر، نیاز به محافظت طولانی مدت در برابر بارهای ساکن وجود داشته باشد، مانند الیاف آنتی­ استاتیک فرش و برخی مواد کامپوزیتی که مستعد تولید بار ساکن هستند.

به علاوه، آب (رطوبت) نقش کلیدی در کمک به اتلاف بار از طریق رسانایی ­اش دارد. بدین معنی که رطوبت می­ تواند در نقش هادی الکتریکی عمل کرده و بار ساکن ذخیره شده در جسم را به زمین یا اجسام دیگر منتقل کند.

شیمی عوامل آنتی­استاتیک

آنتی ­استاتیک ­ها به طور کلی به دو زیرمجموعه­ آنتی ­استاتیک­ های آلی و آنتی­ استاتیک ­های معدنی تقسیم می­ شوند. در جدول زیر آنتی ­استاتیک­ های مختلف بر اساس نیازمندی­ های قطعه و نیز کاربرد نهایی آن دسته ­بندی شده ­اند:

A

عوامل آنتی ­استاتیک در پلیمرها

آنتی­ استاتیک­ های معدنی

نمک­ های معدنی و برخی عناصر آلی پایه می ­توانند به ماتریس پلیمر افزوده شده و برای مدت طولانی از تجمع بارهای استاتیک جلوگیری کنند. مثال­ هایی از این عوامل آنتی ­استاتیک عبارتند از:

  • کربنی که در الیاف فرش جهت تولید فرش­های آنتی­ استاتیک مورد استفاده قرار می­ گیرند.
  • کربنی که در بسیاری از دستمال­ های بی­ بافت، جهت استفاده در اتاق هایتمیز و کاربردهای مربوط به هوافضا به کار برده می­ شود.

اگرچه طبیعت یونی نمک­ ها برای کمک به اتلاف بار (جداسازی یون) در ماتریس پلیمری به آسانی قابل دسترس نیست، با این­حال نمک­ های گوناگون می­ توانند در ماتریس پلیمر به کار برده شده و خواص آنتی­ استاتیک از خود ارائه دهند.

آنتی ­استاتیک­ های آلی بیشتر موادی را که برای کمک به هدایت بار اضافی به دور از سطح پلیمر مورد استفاده قرار می ­گیرند، شامل می­ شوند. با این­که بعضی از این مواد را می­ توان در ماتریس جامد نیز به کار برد، اما غالباً به صورت خارجی، جهت کنترل بارهای استاتیک در حین فرآیند و هم­چنین در کاربردهای نهایی استفاده می ­شوند.

آنتی ­استاتیک ­های آلی خود به چند دسته­ زیر تقسیم می­ شوند:

  • فسفات­ ها، معمولاً نمک پتاسیم یا سدیم اسید آزاد مربوطه
  • آمین ­های نوع چهارم (کاتیون آمونیوم نوع چهارم)
  • مواد نم ­بین غیر یونی، یعنی سورفکتانت­ های اتیلن اکساید و یا پروپیلن اکساید (نم­ بینی به توان یک ماده در جذب مولکول آب از فضای پیرامون و نگهداری آن گفته می‌شود.)

فسفات­ ها و آمین ­های نوع چهارم، آنتی­ استاتیک ­های اصلی، مولکول­ های آلی هستند که دارای یون­ های مثبت و منفی­ اند. لازم به ذکر است که هر چه اندازه­ یک جز کوچک ­تر باشد، دانسیته­ الکترون اطراف مولکول بزرگ ­تر بوده و در نتیجه توانایی اتلاف بار توسط آن ارتقا می­ یابد.

ترکیبات شیمیایی سولفاته و سولفوناته هم می ­توانند به عنوان عامل آنتی ­استاتیک مورد استفاده قرار بگیرند اما تأثیر آنتی­استاتیکی قوی ارائه نمی ­دهند. به عنوان مثال می ­توان به نمک پتاسیم دی­ اکتیل­ سولفوکسینات اشاره کرد که به عنوان یک سورفکتانت، خواص آنتی­ استاتیکی ضعیفی را ارائه می ­دهد.

سورفکتانت­ های غیریونی از طریق ویژگی نم­ بینی و جفت الکترون­ های ناپیوندی بر روی اکسیژن عمل می­ کنند به این صورت که، سمت آب­گریز با سطح ماده و سمت آب­دوست با رطوبت هوا برهم­کنش می­ دهند. در نتیجه مولکول­ های آب در نزدیکی سطح ماده به دام می ­افتند. در اینجا هم، اثر آنتی ­استاتیکی ارائه شده در مقایسه با فسفات­ ها یا آمین­ های نوع چهارم کمتر است.

استرهای فسفات ( اسید یا نمک فلز)

این مواد عموماً از طریق واکنش یک الکل آلی (ROH) با P2O5 و یا PoCl3 تولید می­ شوند و در هر دو حالت، استرهای مونو و دی-اسید تشکیل می ­شوند. در هنگام استفاده، این استرهای اسیدی آزاد به نمک متناظرشان، ترجیحاً پتاسیم (+k ) تبدیل می­ شوند.

W

 

واکنش الکل آلی با P2O5 معمولا منجر به ایجاد نسبت ۵۵:۴۵ مونو/دی شده و واکنش با PoCl3 تمایل به تولید حدود ۵۰% تری-استر دارد که این ماده خواص آنتی­استاتیک بسیار ضعیفی را ارائه می ­دهد.

ویژگی­ ها

  • دارای خاصیت آنتی استاتیکی بسیار بالایی هستند.
  • طیف گسترده­ای از استرهای فسفریک اسید در دسترس هستند.
  • با افزایش وزن مولکولی میزان اثربخشی کاهش می­ یابد و نمک­ های فسفات با وزن مولکولی پایین تأثیر بیش تری نسبت به نمک ­های با وزن مولکولی بالا دارند.
  • استرهای فسفات تشکیل شده از P2O5 نسبت به PoCl3 ارجحیت دارند.
  • به کارگیری فسفات­ های جامد در فرمولاسیون مشکل است.
  • استرهای اسیدی خنثی نشده آنتی ­استاتیک ­های ضعیف­ تری هستند.
  • آنتی ­استاتیک­ های با وزن مولکولی پایین به میزان بیشتری به پلیمرها، خصوصاً به نایلون و اسپندکس جذب می­ شوند.
  • استرهای تولید شده با PoCl3 یون­ های هالید خورنده از خود بر جای می­ گذارند.

آمین­ های نوع چهارم

این دسته از آنتی ­استاتیک ­ها از طریق واکنش یک آمین مناسب با یک آلکیل هالید یا دی­آلکیل سولفات ایجاد و یک نیتروژن پنج ظرفیتی با بار مثبت همراه با آنیون متناظرش تولید می ­شود.

ویژگی­ ها

  • به طور معمول در صنعت محصولات آرایشی استفاده می ­شود.
  • میزان رسوب آن و مشکلات مربوط به آن در آمین­ های نوع چهارم کم تر از فسفات هاست.
  • حتی در شرایط RH پایین هم ظرفیت آنتی­ استاتیک متوسطی دارد.
  • به آسانی در فرمولاسیون سیستم ­های روان­ کننده قرار می­ گیرد.
  • پذیرش محدود آنیون­ های انتخابی توسط EPA و REACH.
  • بیش تر آنیون­ ها خصوصاً متیل سولفات دارای مشکلات H&E (سلامتی و زیست محیطی) هستند.

سورفکتانت ­های غیر یونی

سورفکتانت­ های غیر یونی طیف وسیعی از مواد شیمیایی را شامل می­ شوند که می­ توانند شامل الکل­ های ساده تا ساختارهای پیچیده­ پلی­ هیدریک زیستی شوند. به دلیل همین گستردگی، تمرکز ما در این بخش بر موادی که در پلیمرها کاربرد دارند یعنی، سیستم­ های الکلی یا اسید اتوکسیله و یا اسید اتوکسیله/پروپوکسیله است.

این سیستم­ ها با جفت الکترون­ های موجود بر روی اتم­ های اکسیژن ماهیت متمایل به نم­ بینی دارند که به هدایت بار ساکن دور از سطح پلیمر کمک می ­کنند.

ویژگی ­ها

  • تعداد زیادی از محصولات این دسته در دسترس هستند.
  • در ایجاد خواص نم ­بینی برای ارتقای اثر آنتی ­استاتیک عالی عمل می­ کنند.
  • در مقایسه با فسفات­ ها و آمین های نوع چهارم اثر آنتی ­استاتیک کم تری دارند.
  • درصد زیادی از آن­ ها در فرمولاسیون نیاز است.
  • در فرمولاسیون ­های حاوی فسفات یا آمین نوع چهارم به امتزاج ­پذیری کمک و اثر منفی در اثر آنتی­ استاتیکی آن­ ها ایجاد نمی ­کنند.

بجز موارد گفته شده که دو دسته ­ی اصلی مواد آنتی ­استاتیک را تشکیل می­ دهند، برخی فیلرها و افزودنی ­های رسانا نیز وجود دارند که به طور گسترده­ای در ESD، محافظت از تداخل امواج الکترومغناطیسی (EMI)، و هم­چنین امواج رادیویی (RFI)، به کار می ­روند.

فیلرها و افزودنی­ های رسانا

این مواد منجر به تولید پلاستیک­ های رسانای حجمی می­ شوند که می­ توانند به عنوان رسانا الکترون­ ها را از دیگر مواد دارای بار ساکن دریافت و تخلیه کنند. تمامی پلاستیک­ هایی که به شکل مناسبی با فیلر پرشده ­اند می­ توانند برای حفاظت امواج رادیویی، الکترومغناطیسی، و نیز تخلیه­ بار استاتیک مورد استفاده قرار بگیرند:

  • پلاستیک­ های مورد استفاده در کالاهای مصرفی مانند PE، PS، PP.
  • پلاستیک­ های مهندسی مانند ABS، PA 6/6، PA 6، PC، POM، PBI، PPO، PPS.
  • پلاستیک ­های ویژه مانند PEI و PEEK
  • آلیاژهایی مانند PC/PMMA، PC/ABS.

کربن بلک

مقاومت ماده­ نهایی به موارد زیر بستگی دارد:

  • مساحت سطح کربن بلک و میزان یون بر روی سطح
  • میزان کربن بلک
  • گرید پلیمر یا، آلیاژ پلیمرها
  • روش اختلاط

کربن بلک خواص دیگر پلیمرها خصوصاً رنگ آن­ها را نیز اصلاح می­ کند.

الیاف رسانا

الیاف کربن و استیل مانند الیاف رسانای سلولز که به میزان بالا با کربن بلک پر شده باشند در صنعت برای رسانا کردن پلاستیک­ ها و کامپوزیت­ ها استفاده می­ شوند.

مقاومت ماده­ نهایی به موارد زیر بستگی خواهد داشت:

  • اندازه، نسبت منظر، و ماهیت شیمیایی الیاف
  • میزان الیاف
  • روش اختلاط

گریدهای ویژه­ای تحت عنوان افزودنی برای پلاستیک ­ها و رابرهای رسانا در بازار موجود است. با استفاده از این افزودنی­ ها، خواص دیگر مواد نهایی مانند رنگ، مدول، استحکام ضربه، و … نیز اصلاح می ­شوند.

گرافیت

مقاومت ماده­ نهایی به موارد زیر بستگی دارد:

  • نوع گرافیت: برخی گریدها به طور ویژه برای رسانایی الکتریکی ­شان تولید می­ شوند.
  • نسبت منظر
  • میزان گرافیت
  • گرید پلیمر
  • روش اختلاط

به علاوه، گرافیت دارای خواص روان­ کنندگی نیز هست. برخی تولیدکنندگان مدعی هستند که مقاومت ­ها می ­توانند در حد مقاومت به دست آمده توسط کربن­ بلک­ های رسانا، کم تر و یا بیش تر از آن باشند و این بستگی به گریدهای مورد استفاده دارد.

پودر فلزات

پودر آلومینیوم، مس، نیکل، و نقره برای افزایش رسانایی الکتریکی استفاده می­شوند و مقاومت نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:

  • شکل و اندازه­ی ذرات فلز
  • میزان پودر فلز
  • روش اختلاط

گریدهای خاصی از این مواد به صورت افزودنی برای پلاستیک­ ها و رابرهای رسانا در بازار موجود هستند. باید توجه داشت که نوع پلیمر بر انتخاب فلز تأثیر می­ گذارد. به عنوان مثال ولکانیزاسیون گوگردی می­ تواند مشکلاتی را در فلزاتی مثل مس و نقره (در اثر حمله­ گوگرد) ایجاد کند.

استفاده از فلزات هم­چنین باعث اصلاح دیگر خواص مانند رنگ، مدول، استحکام ضربه، و … می­ شود.

برخی از گریدهای آلومینیوم و زیرکونیوم به طور ویژه جهت کاربرد در پلیمرها برای دستیابی به ESD تولید می ­شوند.

نانولوله­ های کربنی (CNT)

استفاده از نانولوله­ های کربنی در تولید انبوه به سرعت در حال رشد است. CNTها با وجود قیمت بالا هزینه تولید را به طور پیوست ه­ای کاهش می ­دهند. مقاومت بسیار کم نانولوله ­های کربنی امکان به­ دست آوردن پلیمرهای EMI را با میزان CNT کمتر از ۱% فراهم می­ آورد که این مقدار بسیار کم تر از میزان استفاده از کربن ­های سیاه رسانای رایج است.

R

 

پلیمرهای رسانای ذاتی (ICP)

ICPها از بهترین گزینه ­ها برای تولید انبوه و دستگاه­ های خاص هستند. آن­ ها به ویژه در لوازم الکترونیکی شفاف، فیلم ­های رسانای شفاف (TCF)، و فوتوولتائیک ­ها به کار می ­روند. به عنوان مثال، PEDOT، پلی ­آنیلین، و پلی ­الکترولیت یونومر (IPE) توسط بسیاری از شرکت­ های تولیدکننده پیشنهاد شده­ اند.

ICPها می­ توانند با بسیاری از پلاستیک ­های رایج از جمله ABS، آکریلیک ­ها، کامپوزیت ­ها، پلی ­آمیدها، پلی ­کربنات ­ها، پلی­استرها، رابرها، و TPEها آلیاژ شوند.

ارزیابی عملکرد آنتی­استاتیک

یکی از آزمون های متداول برای ارزیابی عمل کرد یک عامل آنتی­ استاتیک، آزمون مقاومت الکتریکی است. نتیجه­ این آزمون به صورت لگاریتم مقاومت بیان می­ شود. معمولاً عمل کرد آنتی ­استاتیک به صورت حداکثر LogR مجاز تحت شرایط خاص رطوبتی مشخص می ­شود. نمودار زیر دیدگاه خوبی از محدوده­ مقادیری که بیان گر اثر آنتی ­استاتیکی مطلوب هستند ارائه می­ دهد.

h

LogR را می­ توان با دستگاه ­های مختلفی از جمله  Hayek-Chromey Wheel، Static Honestometer، به دست آورد. در مورد پلیمرها، استفاده از ولت­ متر استاتیک Rothschild رایج ­تر است.

معیارهای انتخاب عوامل آنتی ­استاتیک

انتخاب عوامل آنتی­ استاتیک به ماهیت پلیمر و شرایط فرآیند بستگی دارد. عوامل زیر می­ توانند بر عمل کرد اتلاف بار استاتیک تأثیر داشته باشند.

تأثیر رطوبت (RH%)بر رفتار آنتی ­استاتیک

آنتی­ استاتیک­ های غیر یونی کمتر تحت تأثیر رطوبت نرمال محیط تولید قرار می­ گیرند در حالی­ که فسفات­ ها و آمین ­های نوع چهارم به رطوبت حساس بوده و رفتارهای قابل توجهی را بر اساس میزان رطوبت نشان می­ دهند.

  • تأثیرگذاری فسفات­ ها به شدت با کاهش رطوبت کاهش می­ یابد. کاهش رطوبت از حدود ۶۰% تا ۷۰% به کمتر از ۴۰% در حین فرآیند پلیمر منجر به کاهش ۱۰ برابری در توانایی کنترل بارهای ساکن را به همراه داشته باشد.
  • آمین ­های نوع چهارم به طور کلی به میزان فسفات ­ها تحت تأثیر تغییرات رطوبت نیستند و با افزایش وزن مولکولی تأثیر غیرخطی از خود در اتلاف بار نشان می ­دهند.

اغلب پلیمرها به خوبی با عوامل آنتی­ استاتیک ترکیب می­ شوند. نمک­ های غیرآلی و کربن، در صورت امکان استفاده، به طور کامل در تمام سیستم­ های پلیمری امتزاج ­پذیرند. جدول زیر میزان توانایی عوامل آنتی ­استاتیک در اتلاف بار را نسبت به شکل فیزیکی و نوع پلیمر نشان می­ دهد (۵ عالی، ۵- بسیار ضعیف).

d

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عوامل آنتی استاتیک (ضد الکتریسیته ساکن)

درکاربردهای جدید برای آن که در ماده پلیمری از انباشتگی الکتریسیته ساکن جلوگیری به عمل آید، موادی را به صورت روکش و یا به صورت لیف با پلیمر اصلی مورد استفاده قرار می‌دهند. کاربردهایی مانند وسایل الکترومغناطیسی و لزوم جلوگیری از اختلال در وسایل رایانه‌ای و نیز مسائل عدم جذب گرد و غبار بر پنجره‌های ساختمان‌های آسمان‌خراش اهمیت استفاده از این مواد را روز افزون نموده است. دسته‌بندی و برخی از عرضه‌کنندگان این مواد در جدول زیر معرفی شده اند.

Unti

به طور کلی ترموپلاستیک‌ها عایق خوبی بوده و به همین جهت جریان الکتریسته را هدایت نمی‌کنند. بار الکتریکی می‌تواند بر روی سطح ایجاد شود و منجر به مشکلاتی نظیر تجمع گرد و غبار، چسبندگی استاتیک در فیلم‌ها و پارچه‌ها و تخلیه الکتریکی که می‌تواند منجر شوک و آتش سوزی ایجاد کند و سبب آسیب به قطعات الکترونیکی شود. الکتریسته ساکن یا بار الکترواستاتیک کمبود یا زیادی الکترون است که در سطوح عایق و یا اجسام بدون اتصال به زمین رخ می‌دهد. این بار توسط بارهای تریبوالکتریک تولید می‌شود یعنی بارهای تولید شده توسط اصطکاک بین دو سطح، مانند حرکت کاغذ از دستگاه کپی یا چاپگر. توانایی یک ماده در تخلیه الکتریسته ساکن با توجه به مقاومت سطح آن طبقه می‌شود. نسبت ولتاژ جریان مستقیم به جریان عبوری از مربع مساحت سطح ( اهم بر متر مربع) است که در جدول زیر مشاهده می‌شود. مقاومت سطح مستقل از اندازه مربع یا واحد آن است. مواد با خواص ضد الکتریسیته ساکن قابل استفاده دارای مقاومتی بین ۱۰۹ تا ۱۰۱۲ ohms/sq می‌باشند. سرعت واپاشی استاتیک یک پلیمر عایق با توانایی اتلاف بار القا شده بر روی سطح مرتبط است و در این مواد نسب به حالتی که با مواد اصلاح کننده ترکیب شده اند بسیار کندتر است.

e

عوامل آنتی استاتیک می‌توانند یونی یا غیر یونی باشند. آنتی استاتیک آنیونی شامل ترکیبات کاتیونی مانند آمونیوم، فسفونیوم و نمک‌های سولفونیوم و ترکیبات آنیونی، معمولا نمک سدیم سولفونات‌ها، فسفات‌ها و کربوکسیلیک اسیدها هستند. آنتی استاتیک‌های غیر یونی شامل اسیدهای چرب استرهای گلیسیرین، آمین‌های سوم اتوکسیله شده هستند. آنتی استاتیک‌ها معمولا بین ۰/۵ تا ۱ درصد استفاده می‌شوند. سطح بارگذاری عمدتاً به دمای فرآیند پلیمر، وجود مواد افزودنی دیگر و الزامات کاربردی نظیر وضوح، قابل چاپ بودن و مطابقت با FDA بستگی دارد. به طور کلی با توجه به روش استفاده می‌توان عوامل ضد الکتریسته ساکن را به دو دسته داخلی و خارجی تقسیم کرد. آنتی استاتیک داخلی به عنوان مواد افزودنی عوامل فعال سطحی (Surfactant) قبل و یا هنگام فرآیند به داخل توده پلیمر اضافه می‌شوند. سازگاری آن‌ها اغلب محدود است و عموماً به سطح ماده مهاجرت می‌کنند. آنتی استاتیک خارجی مستقیما به سطح قطعه نهایی اعمال می‌شود. این کار تحت عنوان اسپری یا فروشویی با  یک ماده آبی یا الکل (غلظت ۱-۲)درصد انجام می‌شود. آنتی استاتیک داخلی و خارجی می‌توانند به عنوان آزاد ساز قالب و روان کننده عمل کنند.

مواد رسانای الکتریکی

الکتریسیته ساکن را می‌توان با اضافه کردن پرکننده رسانا مانند دوده و گرافیت اتلاف کرد. در چنین موردی الکترون‌ها از پلیمر هدایت شده و مقدار مقاومت کمتر از ۱۰۸ ohm/sq است. این مقدار در درصدهای بالا از پرکننده‌های کربنی به ۱۰۲ تا ۱۰۳ می‌رسد. از سایر مواد رسانا نظیر فلزات نقره، مس، آلومینیوم، آهن، برنج و همچنین ذرات با روکش فلزی نظیر میکا کمتر استفاده می‌شود.

نیاز به عوامل ضد استاتیک در پلیمرها

به طور کلی پلاستیک ها مواد عایقی هستند که بسته به مقاومت سطح قطعه، در معرض تجمع و تخلیه الکترواستاتیک قرار می‌گیرند.

پلاستیک هایی مانند PP و PVC تمایل به جمع آوری الکترون و بار منفی دارند. آنتی‌استاتیک‌ها موادی هستند که تجمع بار الکتریکی ساکن را به ویژه در سطوح پلیمر کنترل می کنند. این تجمع بار در سطح ، مواد را مستعد تخلیه الکتریکی ، چسبندگی گرد و غبار و چسبندگی استاتیک می کند.

اتلاف بار استاتیک به ایجاد شرایطی برای دور شدن الکترون‌های ناخواسته از سطح بستگی دارد.

بیشتر مواد آنتى استاتیک از ساختارهای بار برای اتلاف بار تجمع یافته در ماده استفاده می کنند.

سایر آنتی‌استاتیک‌ها فقط به جفت‌های الکترونیکی الکترونی و/یا خواص رطوبت متکی هستند.

به طور کلی ، پلیمرهای اتلاف کننده یا ESD دارای:

مقاومت سطح در محدوده‌ای از ۱۰۵ یا ۱۰۶ تا ۱۰۱۲ اهم. ‌نیمه عمر تخلیه بار ساکن معمولاً کم‌تر از ۶۰ ثانیه است.

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

تولید ماسک توسط شرکت Amcor

ماسک تنفسی وسیله‌ای پوشیدنی است که برای محافظت از فرد در برابر استنشاق مواد خطرناک و زیان‌آور از جمله ذرات مانند گرد و غبار و میکروارگانیسم‌های موجود در هوا و همچنین دودها، بخارها، گازهای خطرناک طراحی شده است.

ماسک جراحی که به نام ماسک پزشکی یا ماسک ساده صورت نیز شناخته می‌شود برای جلوگیری از خروج و پرتاب باکتری در قطرات مایع یا ذرات معلق در هوا از دهان و بینی طراحی شده و به کار می‌روند.

N: ماسک‌های تنفسی غیر مقاوم در برابر روغن. این نوع عنگامی که ذرات روغن وجود ندارند به کار می‌رود.

R: ماسک های تنفسی مقاوم در برابر روغن. در صورت وجود ذرات روغن به کار می‌رود.

P: ماسک‌های تنفسی ضد روغن. در صورت اشباع ذرات روغن به کار می‌رود و فیلتر می‌تواند برای بیش از یک نوبت به کار می‌رود.

Un

در این راستا شرکت Amcor محصولات مراقبت بهداشتی نظیر ماسک صورت را توسعه می‌دهد. پس از اجرای آزمایشی برای استفاده‌ کارمندان، برای حمایت از مشتریان خود گسترش یافته است. مطابق گفته مرکز پیشگیری و کنترل بیماری استفاده از ماسک‌های صورت بسیار مهم و حیاتی است. به طور کلی الزامات ماسک‌های صورت سه لایه استفاده از لایه بیرونی و خارجی بافته نشده و لایه melt-blown در لایه میانی است. این شرکت می‌گوید خط مونتاژ را نصب کرده است. همچنین مواد لازم برای تولید را ساخته و در طراحی، کیفیت و بسته بندی سرمایه گذاری کرده است.

منبع خبر:

www.amcor.com

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

معرفی فیلم پلی اتیلن ترفتالات با خواص سدگری بالا

پلی‌اتیلن‌ترفتالات که معمولاً PET نامیده می‌شود، یکی از پرمصرف‌ترین پلیمرهایی است که به روش پلیمریزاسیون مرحله‌ای تولید می‌شود. پلی‌اتیلن‌ترفتالات پلی‌استری از اسیدترفتالیک و اتیلن گلیکول با ساختار شیمیایی زیر است.

A

این پلیمر امروزه کاربرد وسیعی در صنایع مختلف مثل نساجی، ساخت الیاف با مقاومت بالا، ساخت نوارهای سمعی و بصری و بطری‌های نوشیدنی دارد. گریدهای مختلف آن درر طیف گسترده‌ای از اوزان مولکولی در صنایع مختلف به کار می‌روند و امروزه وسیع‌ترین زمینه کاربرد آن ساخت بطری‌های نوشیدنی است.

بطری‌های PET استحکام بالا، وزن کم و خاصیت گذردهی (CO2) کمی دارند. خاصیت مهم آن قابلیت استفاده در صنایع غذایی است (چون عوارض جانبی ایجاد نمی‌کند). مصرف جهانی PET اخیراً حدود ۱۳ میلیون تن در سال است: ۹/۵ میلیون تن در صنایع نساجی، ۲ میلیون تن در ساخت نوارهای سمعی و بصری و ۱/۵ میلیون تن در ساخت بطری‌ها.

PET صدمه مستقیمی به محیط زیست وارد نمی‌کند اما به خاطر حجم زیاد و مقاومت در مقابل تجزیه باکتری‌ها ماده زائد به حساب می‌آید و با توجه به گسترش روزافزون مصرف آن ملاحظات اکولوژیکی و اقتصادی بازیافت PET را ضروری می‌داند. ضایعات PET را می‌توان ذوب کرد و تغییر شکل داد. مجموعه‌ای از مشکلات و قیمت بسیار بالای بسیاری از فرآیندهای بازیافت‌ آن‌ها را محدود می‌کند.

در این راستا نماینده AMB، شرکت بین المللی ارائه دهنده محصولات منحصر به فرد بسته بندی مواد غذایی و غذا در ایتالیا می‌گوید که مفاهیم مربوط به بسته بندی تک لایه PET مناسب برای گوشت توسعه یافته است. همچنین اضافه می‌کند این PET با خاصیت سدگری بالا پایدار است و با استفاده از مواد قابل بازیافت که با دستورالعمل‌های بازیافت اتحادیه اروپا مطابقت دارد. این مواد شفافیت بسیار بالایی دارد و بدون استفاده از موادی نظیر EVOH سدگری بالایی را ارائه می‌دهد. این تک لایه قابلیت ترکیب با لایه دیگر PET و Peel film را دارد.

منبع خبر: www.ambpackaging.com

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

کاربرد پلیمرها و کامپوزیت‌های پلیمری در صنعت حمل و نقل – قسمت چهارم: حمل و نقل هوایی

امروزه به استفاده از کامپوزیت‌های پلیمری در صنایع هوا-فضا به دلیل وزن بسیار کم و استحکام سازه‌ای مطلوب، توجه بسیاری شده است. همچنین این مواد در برابر عوامل تحریک بیرونی، ایمنی بالاتری دارند و به خوبی از محتوای پوشانده شده خود، محافظت می‌کنند. اپوکسی، استرهای سیاناتی، بیسمال ایمیدها، پلی‌اترکتونها و… ماتریس‌های پلیمری انتخابی هستند. در حالی که الیاف پلی‌آرامید و کوپلیمر آکریلونیتریل بر پایه الیاف کربن بیش‌ترین کاربرد را به عنوان تقویت‌کننده در این صنعت دارند. پرمصرف‌ترین رزین در ساخت موتور هواپیما، اپوکسی استو این ماده حداکثر دما را بین ۱۰۰ تا ۱۸۰ درجه سانتی‌گراد محدود می‌کند. در تهیه و ساخت روکش داخلی هواپیما، پنجره‌های هواپیما و… نیز از پلیمرها استفاده می‌شود.

پلاستیک های مورد استفاده برای ساخت قطعات هواپیما ویژگی هایی برابر با فلزات گران قیمت دارند. به عبارتی این مواد نسبت به فلزاتی با خواص مشابه، مقاوم تر و ارزان تر هستند. از طرفی صرف انرژی بسیار پایین تر برای تولید قطعات پلاستیکی، موجب شده است این مواد بیشتر مورد توجه قرار بگیرند. 

صرفه جویی انرژی برای تولید این قطعات و بازیافت آن‌ها، اقدامی موثر و مفید است که به سود شرکت های تولید کننده و محیط زیست خواهد بود. وزن ماده‌ی مورد استفاده برای ساخت قطعات هواپیما تاثیر زیادی در انتخاب نوع ماده خواهد داشت.

پلاستیک ها با خواص عایق حرارتی و مقاومت در برابر مواد شیمیایی، بهترین گزینه برای ساخت برخی قطعات هواپیما هستند. برخلاف فلزات، پلاستیک ها در معرض خطر خوردگی قرار ندارند که این امر بر عمر قطعات پلاستیکی افزوده است.

 حداکثر چگالی پلیمرهای مورد استفاده در صنایع هوایی ۱٫۳ g/〖cm〗^۳ است. این عدد در مقایسه با چگالی آلومینیوم ( ۲٫۷ g/〖cm〗^۳) چشم‌گیر است. مجموعه این ویژگی های پلیمرها سبب شده است کمپانی های هواپیماسازی پلیمرهای مستحکم و سبک را جایگزین قطعات فلزی کنند.

(PCTFE) Polychlorotrifluoroethylene

پلی کلروتریفلوورواتیلن پلاستیکی بادوام بالا در برابر سرما و گرمای شدید است. این مواد به هیچ عنوان تحت تأثیر عوامل خورنده قرار نمی‌گیرند. محدوده دمای کاری این ماده از دمای “-۲۴۰” تا “۲۰۴” درجه‌ سانتی‌گراد می باشد. 

از دیگر ویژگی های جالب توجه این پلیمر مقاومت در برابر آتش و مواد شیمیایی است. PCTFE هرگونه خسارت ناشی از نفوذ آب را به حداقل مقدار ممکن می رساند.


POLYAMIDEIMIDE (PAI)

پلی آمید ایمید با نام تجاری تورلون، قابلیت بازدارندگی شعله را داشته و خواص خود را تا ۲۶۰ درجه‌ سانتی‌گراد به خوبی حفظ می کند. عدم انتشار دود در حین سوختن در صنایع هواپیماسازی اهمیت ویژه‌ای دارد. چرا که این مسئله خطر پخش مواد شیمیایی خطرناک در محیط و استنشاق دود در شرایط بحرانی را برطرف می‌کند.

Polytetrafluoroethylene (PTFE)

بدون شک همه ما با واژه‌ تفلون آشنا هستیم. تفلون یا پلی‌تری‌فلورواتیلن به عنوان پوشش بسیاری از کابل‌ها و سیم‌ها که از اجزای حیاتی تجهیزات هوایی هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. سیم‌ها که به عنوان شریان‌های حیاتی قطعات اصلی هواپیما را به یکدیگر متصل می کنند، باید در شرایط مختلف، تحت محافظت قرار بگیرند.

سیم‌ها و کابل‌ها به منظور محافظت در برابر پارگی و سوختگی، با استفاده از پوشش تفلون عایق بندی می‌شوند. PTFE قابل اشتعال نیست و مقاومت بالایی در برابر سایش و پارگی دارد. از این رو گزینه‌ مناسبی برای حفاظت کابل های موجود در هواپیما است.

Polyetheretherketone (PEEK)

از دیگر پلاستیک‌های بادوام که مورد توجه شرکت های سازنده‌ قطعات هواپیمایی قرار گرفته است، پلی اتر اتر کتون یا (PEEK) است. محدوده‌ دمایی این مواد بسیار گسترده است و حرارتی بالغ بر ۲۰۴ درجه‌ سانتی‌گراد را تحمل می کند.

اهمیت این مواد به دلیل مقاومت عالی در دماهای زیر صفر و هوای نامناسب است. (PEEK) در چرخ دنده های پمپ و دریچه‌ی سوپاپ در هواپیما کاربرد زیادی دارد. این مواد با مقاومت بالایی که در برابر هیدرولیز دارند، مانع از نفوذ آب و بخار می شوند.

Untitledh

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

کاربرد پلیمرها و کامپوزیت‌های پلیمری در صنعت حمل و نقل – قسمت سوم: حمل و نقل دریایی

کاربردهای کامپوزیت‌های Fiber Reinforced Polymer در شناورهای دریایی، در ابتدا با برظرف کردن نیازهایی از قبیل سبکی، استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و افزایش طول عمر قایق‌های نیروی دریایی ایالات متحده شکل گرفت. همچنین بسیاری از کاربردهای اولیه به واسطه غلبه بر مشکلات خوردگی ناشی از آلیاژهای آلومینیوم و فولاد یا تخریب محیط زیست به دلیل استفاده از چوب به وجود آمدند. دلیل دیگر استفاده از کامپوزیت‌ها کاهش وزن به خصوص وزن بالای عرشه کشتی ها بود. همچنین خاصیت آکوستیک بالای کامپوزیت‌ها باعث استفاده از آن‌ها در رادار کشتی‌ها و سونار (Sonar) زیردریایی‌ها گردید. دانش به کارگیری کامپوزیت‌ها در چنین کاربردهایی، باعث شد شناورهای دریایی که از این روش ساخته می‌شدند، افزایش یابد. مواد FRP پیشرفته شامل الیاف کربن و کولار با زمینه‌های وینیل‌استر یا رزین‌های اپوکسی به طور متداول برای کاربردهای سازه‌ای با عمل‌کرد بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. برای مثال، سازه‌های اولیه ساخته شده با کامپوزیت شامل موارد زیر است:

مین‌روب، انواع ناو‌های کوچک، قایق‌های شخصی، سونار زیردریایی‌ها

از دلایل استفاده از مواد کامپوزیتی Glass Fiber Reinforced Polymer مقاومت خوردگی بسیار خوب، وزن سبک که سبب کاهش مصرف سوخت می‌شود، تعمیر آسان و ساده، قابلیت جذب صدا و دفع ارتعاشات که باعث آسانی سوار شدن در قایق‌های موتوری می‌شود و کاهش هزینه‌ها است. بیش‌ترین نوع کامپوزیت‌های مورد استفاده در سازه‌های فراساحل، Glass Fiber Reinforced Polymer و کامپوزیت‌های فنولیک می‌باشند که نوع دوم به دلیل مقاومت بسیار خوبشان در برابر آتش مورد استفاده قرار می‌گیرند. بسیاری از کاربردهای کنونی مواد Glass Fiber Reinforced Polymer شامل موارد زیر است:

لوله‌های کم فشار، مخازن نگه‌داری موتور دیزل (موتورخانه)، مخازن روغن و مخازن عمومی، سینی کابل‌ها و آب‌بندی درها، پوشش محافظ، بلبرینگ و…

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

کاربرد پلیمرها و کامپوزیت‌های پلیمری در صنعت حمل و نقل – قسمت دوم: حمل و نقل ریلی

پلیمرها و کامپوزیت‌های پلیمری از جمله مواد نو می‌باشند که کاربرد آن‌ها در صنعت حمل و نقل ریلی طی سال‌های اخیر مورد توجه قرار گرفته و در حال توسعه است. استفاده از قطارهای مسافری و وسایل حمل و نقل عمومی به شکل وسیعی در بسیاری از شهرهای دنیا گسترش یافته است و توجه و تلاش طراحان در جهت سبک‌ کردن این وسایل و کاهش هزینه‌های ساخت و نگه‌داری وسایل حمل و نقل ریلی با عمل کرد بالا می‌باشد. یکی از راه کارهای مطرح، استفاده از پلیمرها کامپوزیت‌های پلیمری است. این مواد به واسطه عمل‌کرد و کارایی قطارها بسیار مورد توجه قرار گرفته‌اند.

از جمله مسائل جدی برای بشر امروز بحران انرژی و محیط زیست است. کاهش وزن در صنعت حمل و نقل جای‌گزینی مواد سنتی با کامپوزیت‌های پلیمری به عنوان راه کار برجسته در راستای رفع بحران انرژی در جهان به شمار می‌آید. امروزه این مواد در انواع وسایل حمل و نقل در انواع وسایل حمل و نقل ریلی از قبیل لوکوموتیوهای قطارهای باری و مسافری، مترو، کموتر، قطارهای سریع و منوریل ها استفاده می‌شوند. از جمله مزایای استفاده از کامپوزیت‌های پلیمری در ناوگان ریلی به مواد ذیل می‌توان اشاره کرد.

پدهای پوششی سایشی، پایه پیستون، دستگیره رو به عقب، پدهای لرزشی، جعبه دنده، خطوط مرکزی

تلاش طراحان در جهت سبک کردن این وسایل و کاهش هزینه‌های ساخت و نگه‌داری وسایل حمل و نقل ریلی است. یکی از راه‌کارهای مطرح، استفاده از کامپوزیت های زمینه پلیمری در صنعت حمل و نقل است. کاهش وزن، افزایش سرعت، کاهش مصرف سوخت، اینرسی کم‌تر و قابلیت تحمل بارهای بیش‌تر را ممکن می‌سازد. بنابر گزارش های موجود، ۲۰-۳۰% کاهش وزن قطار به واسطه ساخت بدنه واگن قطار از مواد کامپوزیتی علاوه بر کاهش مصرف سوخت، حداقل ۵% کاهش نشر گاز دی‌اکسید کربن را به دنبال خواهد داشت که کمک به حفظ محیط زیست می‌کند. بخش‌های مختلف قطارها از قبیل سقف‌ها، کف ها، پنل‌های داخلی و خارجی، کابین‌های جلویی و انتهایی، سرویس بهداشتی، کنسول‌های کنترل، پنجره‌های (مشجر) عمودی (Window Lineal)، مبلمان (میز، صندلی، تخت خواب و…) درها، پنل‌های جداکننده و پارتیشن ها می‌توانند از کامپوزیت های پلیمری ساخته شوند. همچنین کامپوزیت‌های پلیمری به دلیل استحکام ویژه بالا، مقاومت خوردگی و شیمیایی و پایداری محیطی جای‌گزین مناسبی برای اسپیلرهای متداول چوبی و فولادی ناوگان ریلی می‌باشند.

به عنوان مهم‌ترین رزین‌های مورد استفاده در این صنعت از رزین‌های ترموست شامل انواع رزین‌های پلی‌استر، اپوکسی، فنولیک آکریلیک می‌توان نام برد. الیاف شیشه، کربن، آرامید اصلی‌ترین مواد تقویت‌کننده مصنوعی در صنعت حمل و نقل ریلی می‌باشند که به صورت نمد، الیاف بلند و پارچه بافته شده و… مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در رابطه با مواد تقویت‌کننده، الیاف شیشه همچنان به عنوان اصلی‌ترین تقویت‌کننده رزین‌های پلیمری در صنعت حمل و نقل ریلی مورد استفاده قرار خواهند گرفت. در سال های اخیر، پلیمرهای تقویت‌شده با الیاف کربن و الیاف طبیعی مطرح شده‌اند و پروژه‌های تحقیقاتی در این زمینه در حال انجام است.

Untitled

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

کاربرد پلیمرها و کامپوزیت‌های پلیمری در صنعت حمل و نقل – قسمت اول: حمل و نقل جاده ای

ضرورت کاهش تولید مواد آلاینده محیط زیست، منجر به ارائه طرح‌هایی در زمینه‌ کاهش مصرف سوخت و کاهش وزن وسایل حمل و نقل شده است. استفاده از مواد جدید، بهینه‌سازی کیفیت سوخت‌های فسیلی، معرفی و ارائه سوخت‌های جدید و پاک، بهینه‌سازی سیستم احتراق وسایل حمل و نقل و تغییر در طراحی و آیرودینامیک آن‌ها و چند طرح دیگر، معلول نیاز بشر به حفظ محیط زیست خود و ایجاد زمینی سبز و آسمانی آبی است. فلزها و آلیاژهای سبک نظیر آلومینیوم و تیتانیوم، مواد پلیمری (که خود شامل پلاستیک‌ها (گرمانرم، گرماسخت)، لاستیک‌ها، کامپوزیت‌ها و…) از جمله موادی هستند که در آغاز هزاره سوم کاربرد گسترده‌تری را در صنایع مدرن به ویژه صنعت حمل و نقل پیدا کرده اند. مواد پلیمری با توجه به خصوصیات و ویژگی‌های خاص و تنوع آن‌ها قادرند در آینده‌ای نزدیک، اکثر نیازهای صنعت حمل و نقل را جواب‌گو باشند و مصرف فلزات سنگین را کاهش دهند.

در کلیه بخش‌های صنعت حمل و نقل اعم از راه آهن، جاده، هوا و دریا، مسئله حائز اهمیت سایش بیش از حد، تنزل وزن، لرزش، اصطکاک، محیط های سرد و گرم، شرایط عملیاتی سخت، بارگیری سنگین بوده و نیاز به تجهیزات قوی می باشد. پلیمرها می‌توانند جای‌گزین مواد سنتی استفاده شده در این صنعت از قبیل برنج، برنز، فولاد ضد زنگ و …. باشند.

استفاده از کامپوزیت‌های پیشرفته موجب گسترش دامنه مصرف و به کارگیری کامپوزیت‌ها شده است و به دلیل شاخص‌ها و ویژگی‌های بسیار خوب، ارزش افزوده کالاهای تولیدی حساس را بالا برده است و با توجه به عمر مفید بیش‌تر، از هزینه‌های تعمیر و جای‌گزینی می‌کاهد امروزه تقریباً ۶۰% بازار کامپوزیت‌های پیش‌رفته در اختیار صنعت هوا-فضا است. ۲۰% به وسایل و دستگاه‌های ورزشی و تفریحی، ۱۵% به مواد صنعتی و ۵% باقی‌مانده نیز به صنعت خوردوسازی تعلق دارد. مزیت کامپوزیت‌ها در برابر فلزها در ذیل آمده است: قیمت ساخت و مونتاژ کاری کم‌تر، انعطاف‌پذیری بیش‌تر در طراحی، چقرمگی بیش‌تر در شکست، مقاومت ضربه‌ای بیش‌تر، هزینه کم‌تر تضمین کیفیت، ضریب انبساط گرمایی کم‌تر، مقاومت خستگی بهتر، مقاومت خوردگی بسیار بهتر، سفتی و استحکام ویژه بالاتر، هزینه ساخت کم‌تر، ایجاد ضایعات کم‌تر، ساخت یک‌پارچه و یک تکه کامپوزیت، نیاز کم‌تر به اتصال‌ها، امکان تنظیم و طراحی لایه‌ها متناسب با مسیر اعمال بار و تنش، ضخامت کم‌تر با استحکام مساوی.

از کل بازار مصرف کامپوزیت‌ها در صنعت حمل و نقل ۴۵% به خودرو و ۳۰% به راه‌آهن اختصاص یافته است. حمل ون قل هوایی و دریایی به ترتیب ۱۵% و ۱۰% بازا مصرف کامپوزیت‌ها را شامل می‌شوند.

کاربرد پلیمرها در صنعت حمل و نقل جاده‌ای

 از دیگر شاخه های علم و صنعت می‌توان صنعت خودروسازی را نام برد که مهندسین پلیمر به خودروسازان و طراحان خودرو کمک کرده اند تا اتومبیل‌های با قابلیت‌های بیش‌تر نسبت مدل‌های قدیمی تولید کنند. در صنعت خودروسازی پلیمرها در بخش‌های مختلف از ساخت صندلی، شیشه ها، تایر، سپر، کفپوش تا ساخت شیلنگ‌های مناسب جهت انتقال بنزین و چرخش آب و ساخت تجهیزات مختلفی از جمله ساخت انواع تسمه، پروانه، انواع درزگیرها و کانال‌های تهویه هوا استفاده شده اند و کاربرد وسیعی را به خود اختصاص داده اند. مهندسین پلیمر با تکیه بر علم شناخت انواع پلیمرها، با توجه به کابرد و خواص مورد نیاز، پلیمر مورد نظر را به خودرو ساز معرفی می‌کنند و با کمک مهندسین خودرو ساز، طرحی مناسب را جهت ایجاد خواص مکانیکی مطلوب و قیمت مناسب برای قطعه مورد نظر انتخاب کرده و فرآیند شکل‌دهی مناسب این قطعه را مشخص کرده و قطعه هدف را در اختیار صنعت و خودروساز قرار می‌دهند. علاوه بر آن در خودروهای بسیار پیش‌رفته قابلیت‌های دیگری همچون ساخت سنسورهای هوشمند توسط مهندسان پلیمر امکان جلوگیری از تلفات جانی را فراهم آورده است که این تکنولوژی به شدت مورد توجه خودروسازان بزرگ قرار گرفته است. تولید خودروهایی با بدنه‌های از جنس مواد پلیمری تقویت شده با خواص مکانیکی فوق‌العاده و همچنین ساخت انواع کیسه‌های هوا از دیگر فعالیت‌های مهندسین پلیمر است. همچنین مهندسین پلیمر با تخصص رنگ امکان تولید خودروهایی با رنگ‌هایی شکیل و مقاوم در برابر عوامل محیطی را فراهم آورده اند. ساخت انواع تایر اتومبیل همچون تایرهای فاقد تیوب و تایرهای عاج دار با طراحی مناسب جهت رانندگی مطمئن در شرایط یخبندان، از دیگر فعالیت‌های مهندسین پلیمر است.

بدون شک صنعت خودروسازی هنوز قوی‌ترین نیروی محرک برای توسعه مواد پلاستیک و همچنین توسعه فناوری های جدید شکل‌دهی آن‌هاست. ۱۰% وزن اتومبیل‌های پیشرفته امروزی از قطعه‌های پلاستیک تشکیل می‌شود. برای یک اتومبیل ساخت اروپای غربی با اندازه متوسط، این به معنای وجود ۱۵۰ کیلوگرم قطعه‌ها و محصولات پلاستیک در اتومیبل است. از مقدار ذکر شده، ۱۲۰ کیلوگرم ان به مواد گرمانرم پلاستیک تعلق دارد که بیش‌تر قطعه های تزریقی هستند.

کاربرد انواع پلاستیک‌ها در صنعت خودرو

a

بررسی خودروهای اروپایی نشان می‌دهد که ۶۳% تزئینات داخلی، ۱۵% بدنه خارجی، ۹% موتور و جعبه دنده، ۸% سیستم الکتریکی و ۵% وزن شاسی از مواد پلیمری ساخته شده اند که پلاستیک‌ها در این مقادیر از اهمیت زیادی برخوردار هستند.

مهم‌ترین کاربردهای جدید پلاستیک‌ها

aa

انواع پلاستیک‌های مورد مصرف خودرو

ژ

یکی از مصارف پلی‌اتیلن به عنوان عایق و غلاف کابل‌هاست. همچنین برای ساخت باتری و جداکننده‌های آن مورد استفاده قرار گیرند.

پلی‌پروپیلن (PP)

از میان بسیاری از کاربردهای پلی‌پروپیلن در ساخت قطعه‌های داخل اتومبیل می‌توان به پانل داخلی درب اتومبیل، پانل مورب زیر داشبورد، کنسول، قاب پوشش ستون مابین در عقب و جلو زیردستی و… در ساخت  قطعه‌های بیرونی خودرو می‌توان به سپر بیرونی از آلیاژهای آن با یک ماده لاستیکی اشاره کرد.as

پلی‌وینیل کلراید (PVC)

از PVC برای عایق‌کاری (پوشش سیم و کابل) استفاده می‌شود، از این پلیمر قبلاً در مبلمان و تزئینات داخلی خودرو استفاده می‌شده است و امروزه از چسب‌های PVC (حاوی نرم‌کننده) در خودروسازی استفاده می‌شود.

پلی‌آمید (PA)

نایلون‌های ۶ و ۶۶ عمدتاً برای تولید الیاف مصرف می‌شوند اما کاربردهای پلاستیکی متعددی هم پیدا کرده‌اند. از جمله کاربردهای پلی‌آمید می‌توان به اتاقک فیلتر روغن اتومبیل‌ها، مغزی دسته دنده، دنده، بادامک، یاتاقان، نگه‌دارنده سیم و کابل و… اشاره کرد. از نایلون ۱۱ برای تولید لوله‌های مخصوص حمل روغن و بنزین و مخزن نگه‌داری روغن ترمز انتخاب می‌شود. از نایلون‌های تقویت شده با الیاف شیشه به شکل گسترده در ساخت اجزاء خودرو مثل قطعه‌های رادیاتور استفاده می‌شود.

پلی‌اکریلونیتریل-بوتادی‌ان-استایرن (ABS)

استفاده از ABS در قطعه‌های تحمل‌کننده بار به دلیل پایداری ابعادی خوب و خزش کم آن در حال رشد است.

پلی‌کربنات (PC)

پلی‌کربنات کاربردهای بسیاری در جایی که شفافیت مورد نیاز است مثل چراغ‌های اتومبیل و چراغ‌های راهنمایی دارد. یکی دیگر از کاربردهای آن شیشه و پنجره‌های خودرو است.

پلی‌استال (POM)

از این ماده برای چسب استفاده می‌شود ولی گران و سمی است. اصطکاک کم، سبب استفاده از پلی‌استال در ساخت چرخ‌دنده و یاتاقان شده است. از این پلیمرها همچنین برای ساخت جلو داشبورد، محفظه و اجزای پمپ بنزین خودرو و… استفاده می‌شود.

پلی‌متیل‌متاکریلات (PMMA)

چراغ‌های اتومبیل به دلیل کنترل نوری، دقت رنگی، چقرمگی و مقاومت در برابر هوازدگی از این پلیمر ساخته می‌شود.

قطعه‌های پلاستیکی داخلی خودرو

قسمت جلوی خودرو (داشبورد، صفحه کنترل و علائم)، کنسول، رودری، تودوزی داخل و سقف، صندلی، فرمان، پدال‌ها و دست‌گیره‌ در، کیسه هوا

قطعه‌های پلاستیکی خارجی خودرو

سپر و جلو پنجره، قالپاق، قاب آینه‌های بغل، سیستم‌های روشنایی، سیستم برق ماشین (محفظه اجزا، سوییچ‌ها و سوکت‌ها، رابط‌ها، مدار چاپی و سیم کشی) پنجره، بدنه خودرو، سیستم تعلیق و میل گاردان، اکسل و رینگ، پروانه و فیلتر هوا، مخزن رادیاتور، پمپ بنزین، پمپ آب، باک بنزین

پلاستیک‌ها در عملیات تزئینی قطعه‌های خودرو در قالب

پلی‌کربنات (PC): ساخت سقف خودرو (سان‌روف)

پلی‌وینیلیدین فلوراید (PVDF): در انواع قطعه‌های خودرو مانند نگه‌دارنده چراغ عقب، قاب‌های آینه بغل، شبکه‌های جلوی پنجره خودرو، دهانه خروجی هوا، سپر، صفحه‌های چرخنده، دست‌گیره‌های در خودرو، قالپاق و کناره‌های بدنه

پلی‌اکریلونیتریل-بوتادین-استایرن (ABS): کاربرد این ماده در تولید قطعه‌های جلو پنجره و قالب‌های جانبی بدنه است.

پلی‌متیل‌متاکریلات (PMMA): سقف، در عقب خودرو، گِل‌گیر، سپر و لاینرهای داشبورد

انواع لاستیک‌های مورد مصرف خودرو

لاستیک‌‌ها دسته‌ای از مواد منحصر به فرد هستند که در یک حوزه دمایی گسترده، رفتاری کشسان دارند. خودرو ترکیبی از مواد مختلف است که تغییر در مواد تشکیل‌دهنده آن می‌باید با تغییر در فرآیند تولیدی و طراحی کلی خودرو هماهنگ باشد. بدون اجزاء لاستیکی، اتومبیل در سطح فناوری فعلی نمی‌تواند وجود داشته باشد. لاستیک‌ها تقریباً ۵% از قطعه‌های یک خودرو را تشکیل می‌دهند.

امروزه در خودرو تقریباً ۵۰۰-۶۰۰ قطعه را لاستیک‌ها به خود اختصاص می‌دهند که این مصرف‌ها از مدلی به مدل دیگر و از سالی به سال دیگر متغیر است. نمونه ای از این کاربردهای ویژه عبارتند از: تایرها، شیلنگ‌های سوخت، شیلنگ‌ها و لنت‌های ترمز، واشرهای روغن، واشرهای موتور، درزگیرهای پنجره، تیغه‌های برف‌پاک‌کن، شیلنگ‌های رادیاتور، لرزه گیرها، کاهش‌دهنده‌های صدا، سیستم انتقال نیرو و عایق‌کاری سیم‌کشی الکتریکی.

لاستیک کلروپرن (CR)

تسمه‌های Vشکل، شیلنگ‌ها، پروفیل‌ها، واشرها، قطعه‌های قالب‌گیری و اکستروژنی، پوشش‌ها، روکش کابل‌ها و… (به طور کلی قطعه‌های مورد مصرف در صنعت خودرو برای زیر کاپوت، شاسی‌ها و چسب‌ها است).

اکریلونیتریل-بوتادی‌ان‌رابر (NBR)

واشرهای استاتیک، اورینگ، درزگیر شیرها، شفت‌های میل‌لنگ، دیافراگم، لنت ترمز، دریچه پمپ سوخت، تسمه پروانه، جذب‌کننده ضربه، شیلنگ هیدرولیک.

سیلیکون‌ رابرها

دمای احتراق مشتقات این لاستیک‌ها بسیار بالا و حدود ۴۰۰ درجه سانتی‌گراد است، ضمناً این لاستیک‌ها عایق‌های الکتریکی بسیار خوبی هستند و این خواص آن‌ها تا ۱۸۰ درجه سانتی‌گراد حفظ می‌شود. یکی دیگر از ویژگی‌های این لاستیک‌ها ماهیت نچسب و آب‌گریز (هیدروفوبیک) آن‌هاست. از این رو یکی از ویژگی‌های آن‌ها نچسبیدن به سطح‌های چسبنده و یخ است. لازم به ذکر است به دلیل حجم بزرگ مولی این لاستیک‌ها، محصول ولکانیزه شده، مقاومت نفوذ گاز و مایعات کمی دارد.

لاستیک‌های آکریلیک (ACM)

بیش از ۹۰% کاربردهای ACM در کاربردهای مهندسی و صنایع خودروسازی است. کاربرد عمده آن در واشرها، لرزه گیرها، درزگیری شفت تمام سازه‌ها از جمله درزگیری میل لنگ سیستم‌های انتقال دیفرانسیلی و انوماتیک، رینگ‌ها و شیلنگ روغن است.

فلوئوروالاستومرها

این لاستیک‌ها به دلیل داشتن خواص ویژه، در ساخت قطعه‌های ویژه لاستیکی نظیر درزگیرهای سوخت و شفت موتور اتومبیل، شیلنگ‌ها و واشرهای خودرویی و قطعه‌های هواپیما و موشک‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

لاستیک طبیعی (NR)

از کاربردهای NR می‌توان به استفاده در فرمولاسیون تولید تایر خودرو و… استفاده کرد.

لاستیک استایرن‌بوتادی‌ان (SBR)

بیش‌ترین حجم مصرف را در تایر دارد. آمیزه‌های SBR یا SBR/BR در آج تایر خودروهای سواری مصرف می‌شوند. کاربردهای دیگر آن در قطعه‌های مکانیکی قالب‌گیری شده یا اکستروژنی کابل و سیم و… است.

لاستیک بوتادی‌ان (BR)

حوزه اصلی کاربرد این ماده، تولید تایر به ویژه آمیزه‌های آج برای خودروهای سواری است (همچنین در آمیزه‌های دیواره و منجید تایر هم به کار می‌رود). از دیگر کاربردهای مهم آن، تولید پلی‌استایرن مقاوم به ضربه است که در صنعت خودرو کاربرد دارد.

لاستیک اتیلن پروپیلن (EPR و EPDM)

از جمله کاربردهای EPR می توان به استفاده در تولید تایر و شیلنگ بخار آب، درزگیر و واشر اشاره کرد، ولی امروزه EPDM در تولید تایر خودرو، درزگیرهای پنجره ها و… استفاده می‌شود.

لاستیک‌های بیوتیل (IIR)

از ویژگی‌های مهم این لاستیک پایداری گرمایی، میرایی ارتعاش‌ها و ضریب اصطکاک بالا و مقاومت به رطوبت است. از کاربردهای خودرویی آن می توان به تولید تویی تایر، لرزه‌گیرها و یاتاقان های کشسان، لایه داخلی تایر و دیافراگم اشاره کرد.

ترموپلاستیک‌الاستومرها  (TPE)

تزئینات داخلی و خارجی خودروها، سپرها، ضربه‌گیرها، و قطعه‌های دیگر لاستیکی مورد استفاده در خودرو توسط این مواد جای‌گزین شده اند. از کاربردهای دیگر این مواد می‌توان به چسب‌ها، واشرها، درزگیرها، پوشش‌ها، عایق‌های صوتی، پوشش‌های سیم و کابل و… اشاره نمود.

برای به کارگیری کامپوزیت‌ها در خودرو با توجه به نوع وسیله نقلیه، کاربرد آن و فرآیند تولید قطعه‌ها، ویژگی‌های گوناگونی مورد نیاز است که در زیر به آن اشاره شده است:

  • قابلیت هدایت الکتریکی (جهت جلوگیری از تخلیه الکترواستاتیکی و عدم تداخل امواج رادیویی و الکترومغناطیس) و ویژگی‌های الکتریکی (مثل ثابت دی‌الکتریک)
  • مقاوم شیمیایی و مقاومت در برابر خوردگی و حرارت
  • آزادی در طراحی (در طراحی سیستم معلق و بدنه آئرودینامیک) و قیمت مونتاژ قطعه‌ها
  • ویژگی‌های مکانیکی (مقاومت در برابر خستگی دینامیکی، مقاومت پیچشی، ضربه و…)
  • قابلیت رنگ‌پذیری و کیفیت سطحی (بسته به این که قطعه در کجا مورد استفاده قرار می گیرد)
  • مقاومت در برابر تغییرهای درجه حرارت (مثلاً از ۴۴- تا ۱۷۷ درجه سانتی‌گراد)
  • مقاومت در برابر شرایط جوی و اشعه ماوراء بنفش خورشید

با توجه به ویژگی‌های فوق، شش منطقه مهم از اتومبیل که در آن‌ها مواد کامپوزیت به کار رفته است عبارتند از: پانل‌های بدنه بیرونی (از رزین‌های پلی‌یورتان، پلی‌اوره، آکریلات، ABS آلیاژ شده با پلی‌کربنات، نایلون، پلی‌اتیلن‌ترفتالات، PPO/Nylon 66، نایلون آمورف و پلی‌بوتیلن‌ترفتالات (PBT) فشرده، چارچوب‌های سه بعدی، سپرها و ضربه گیرها (ترموپلاستیک‌های تقویت‌شده از قبیل الفین‌های ترموپلاستیک‌‌‌‌‌‌‌الاستومری، RIM/PUR و انواع آلیاژها از قبیل PPO/Nylon، PET، PBT آلیاژ شده با پلی‌کربنات، سپرهای جلو و عقب ساخته شده از پلی‌پروپیلن تقویت‌شده با ۴۰% الیاف حجمی الیاف شیشه‌ای رشته‌ای، سپرهایی از جنس نایلون آمورف و ABS)، محورهای انتقال نیرو (کامپوزیت‌های فنولیک تقویت‌شده با الیاف شیشه یکی از کامپوزیت‌های مناسب برای این کاربرد است که سازندگان خودرو در آمریکا در حال جای‌گزینی آن با فلز در واشرهای فشاری سیستم انتقال نیرو و محل‌های عبور سوخت هستند)، سیستم تعلیق، پانل‌ها و تجهیزات داخل اتاق (این قطعه‌ها بر حسب کاربردشان از پلاستیک‌های تقویت‌شده، تقویت‌نشده، فوم‌ها و نیز ورق‌ها ساخته می‌شوند. جنس این قطعه‌ها بر حسب کاربردشان می‌تواند از پلی‌کربنات، آلیاژهای پلی‌کربنات با SMA، ABS و پلی‌پروپیلن، PPO، PPE، اکریلیک، PUR، PVC باشد.

از دیگر کاربردهای پیشرفته‌ این کامپوزیت‌ها استفاده در پولی‌ها، ستون فرمان، مانیفولد مکش هوا بوش‌های بدون نیاز به مواد روان‌کننده بلبرینگ‌ها، چرخ‌دنده، یاتاقان‌های اسپیرالی، چرخ پنجم بدون نیاز به مواد روان‌کننده است.

منبع: کتاب Application of Polymers in Automobile Industry

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

آخرین اخبار

نمونه کاربرد محصولات

بایگانی اخبار فراپلیمر

شنبهیکدوسهچهارپنججمعه
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
3031     
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
262728293031 
       
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
282930    
       
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31      
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
2627282930  
       
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031    
       
    123
45678910
11121314151617
18192021222324
25262728293031
       
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031   
       
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
30      
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031   
       
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
2930     
       
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
3031     
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031