وضعیت ورود

درحال حاضر شما وارد سایت نشده اید.

آمار بازدیدکنندگان

  • کاربران حاضر: 0
  • بازدید امروز: 81
  • بازدید ماه: 72,175
  • بازدید سال: 353,864
  • کل بازدیدکنند‌گان: 137,482

قیمت روز

خبرهای روز

یکی از مشکلاتی که این روزها با اجرای قانون جدید چک ممکن است برخی از شهروندان و فعالان اقتصادی با آن [...]

دبیرعلمی همایش نوآوری انجمن ملی صنایع پلیمر ایران، نوآوری را امری حیاتی برای صنایع کوچک و متوسط دانس [...]

نرخ ارز این روزها در کشور با تکیه بر عوامل مختلف در حال کاهش است، اما نرخ ارز در سامانه نیما همچنان [...]

عضو هیات نمایندگان اتاق بازرگانی ایران و عضو هیات مدیره جامعه صنعت کفش ایران گفت: گرانی محصولات پلیم [...]

اولین جلسه کمیته پلیمر کمیسیون توسعه صادرات غیر نفتی اتاق بازرگانی ایران با حضور رئیس کمیسیون توسعه [...]

حافظت از تداخل امواج الکترومغناطیس با استفاده از الیاف پوشش دار

با پیشرفت تکنولوژی در دهه‌های اخیر و ورود انواع لوازم و وسایل الکترونیکی به منازل و استفاده از ادوات مخابراتی و در رأس آن‌ها تلفن های همراه و شبکه‌ های بی سیم، از جمله GSM، UMTS و Wi-Fi و نیز امواج رادیویی، تلویزیونی و ماهواره‌ای و تمام مدارهای الکترونیکی و کابل‌های حامل جریان الکتریکی و… محیط اطراف ما را مملؤ از امواج الکترومغناطیسی کرده اند که به آلودگی محیطی الکترومغناطیسی موسوم است. 

(Electromagnetic Environmental Pollution; EMEP)

این پدیده خطری برای سلامت موجودات زنده شناخته شده است. به ویژه بر روی سیستم عصبی و مهم تر از همه بر روی مغز تأثیرات مخربی داشته و یکی از عوامل ابتلا به اختلالات عصبی معرفی شده است.

مطالعات انجام شده حاکی از آن است که EMEP خطر ابتلا به آلزایمر، جنون، انحطاط سیستم عصبی، پارکینسون و حتی دیابت را به شدت افزایش می دهد، هرچند که تاکنون مکانیزم اثر امواج و میدان‌های الکترومغناطیسی بر ارگان‌ها و سلول‌های بدن کشف نشده است.

طبق گزارش محققین، حتی قرار گرفتن در معرض امواج و میدان‌های الکترومغناطیسی ضعیف در مدت زمان طولانی، تأثیرات مخربی بر سلامت افراد دارد.

سال‌هاست که محققان درصدد تولید مواد و پوشش‌های محافظ (Shielding Material) در برابر امواج و میدان‌های الکتریکی با کارایی بالا هستند که به ویژه در دهه اخیر، خواص ویژه پلیمرها از جمله سبک بودن، فرآیند تولید آسان، انعطاف پذیری و مقاومت به خوردگی و عوامل محیطی، دانشمندان را بر آن داشته است که برای تولید Shielding Material هایی بر پایه پلیمرها تلاش کنند.

برای این منظور تحقیقات گسترده‌ای جهت تبدیل پلیمرها به مواد رسانای الکتریکی انجام گرفته است چرا که اثربخشی خاصیت محافظت از تداخل امواج الکترومغناطیس این پوشش‌ها با هدایت الکتریکی آن‌ها ارتباط مستقیم دارد.

در این راستا شرکت Fibrecoat، استارت آپی آلمانی توسط شرکتی تفکیک شده از انستیتو RWTH دانشگاه آخن، آلکوت (Alcoat) را معرفی کرده است، یک خط تولید جهت روکش کردن الیاف بازالت و شیشه جهت محافظت از تداخل امواج الکترومغناطیس برای تجهیزاتی نظیر حس‌گرها و ارتباطات سیار در نظر گرفته شده است. الیاف به صورت نخ، پارچه‌های بافته شده و بافته نشده موجود است. گفته می‌شود که محافظت در دامنه‌ وسیعی از فرکانس با اثر بخشی بین ۸۰ تا ۱۲۰ dB را فراهم می‌کند. الیاف هدایت حرارتی و الکتریکی بالایی را ارائه می‌دهند. مدیر عامل شرکت آلکوت در این باره گفته است: این اولین الیاف موجود در بازار است که هر رشته‌ آن به صورت یکنواخت در حین فرایند ریسندگی پوشش داده می‌شود. بنابراین خواص بالایی را دارا می‌باشد. همچنین افزود این محصول عمل‌کرد بهتری در حفاظت و  هدایت حرارتی دارد و دارای قیمت پایین‌تر به صورت قابل توجه نسبت به محصولات فعلی بازار است.

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

Covestro خط تولید جدید فیلم پلی‌کربنات را در تایلند راه‌اندازی کرده است.

پلی‌کربنات

این پلیمر یک ترموپلاستیک مهندسی بی‌شکل (آمورف) با خواص فیزیکی-مکانیکی استثنایی است: استحکام ضربه‌ای بالا، شفافیت، مقاومت دمایی بالا و پایداری ابعادی از این جمله‌اند.

مزایای پلی‌کربنات (PC) استحکام ضربه‌ای بالا، اشتعال‌پذیری پایین، قابلیت حفاظت الکتریکی، قابلیت استریل شدن توسط تابش گاما، مقاومت سایشی، دماهای تغییر شکل ابعادی در اثر حرارت یا HDT بالا، پایداری ابعادی خوب، خواص الکتریکی خوب، قابل فرآیند از طریق همه روش‌های ویژه پلیمرهای گرمانرم

کاربردهای نوعی پلی‌کربنات: تجهیزات الکترونیک و اداری، حمل و نقل، ایمنی و ورزش، وسایل پزشکی، محصولات ورقه‌ای، صنعتی

Covestro خط تولید جدید فیلم پلی‌کربنات را در تایلند راه‌اندازی کرده است. ظرفیت اضافی به شرکت در تأمین تقاضای روزافزون بومی کمک می‌کند. این فیلم ها عمدتاً در بخش‌های خودرو ، مخابرات و پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

Covestro از سال ۲۰۰۷ امکان تولید برای فیلم های ویژه را در تایلند به بهره برداری رسانده است. این مجموعه شامل فیلم‌های پلی‌کربنات Makrofol و محصولات Bayfol ساخته شده از ترکیبات پلی‌کربنات است.

Sucheta Govil بیان کرد مدیر ارشد بازرگانی (CCO) در Covestro، گفت: “با این خط تولید اضافی، ما در حال رشد در بازارهای آینده آسیا و اقیانوسیه هستیم که برای ما بسیار مهم است.” “در عین حال، ما به تقاضای روزافزون برای فیلم‌های ویژه در این منطقه پاسخ می‌دهیم” Covestro می‌گوید این پروژه اولین گام در گسترش جهانی تولید فیلم پلاستیک است. کل سرمایه‌گذاری بیش از ۱۰۰ میلیون یورو شامل توسعه زیرساخت‌ها و تدارکات برای کوتاه شدن زمان تحویل خواهد بود. این شرکت می‌گوید بیش از ۱۰۰ شغل جدید در سراسر جهان ایجاد خواهد شد.

در همین راستا، از پیش Covestro کارخانه تولید فیلم کو-اکستروژن در Guangzhou چین را برای آینده مبادله کرده است. در سایت South Deerfield خود، در ایالات متحده آمریکا، کارایی و کیفیت تولید فیلم نیز بهبود یافته است. وظیفه بعدی توسعه تولید فیلم در Dormagen آلمان است، جایی که این شرکت در حال ایجاد ظرفیت کو-اکستروژن جدید است. این پروژه قرار است تا پایان سال جاری به اتمام برسد.

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عوامل ضد انسداد (Antiblocking Agent)

عوامل آنتی بلاکینگ از چسبیدن به یکدیگر فیلم‌های پلاستیکی به دلیل ایجاد جریان سرد یا تجمع الکتریسته ساکن جلوگیری می‌کند. آن‌های می‌توانند به صورت داخلی یا خارجی اعمال شوند. وقتی به صورت داخلی ترکیب می‌شوند باید تا حدی ناسازگار باشند به طوری که بتوانند به سطح مهاجرت کنند. این عوامل شامل واکس‌های طبیعی و تولیدی، نمک‌های فلزی اسید چرب، ترکیبات سیلیس و یا پلیمرها نظیر PVC ،PA ،PE، پلی‌سیلوکسان‌ها و فلوروپلاستیک‌ها هستند.

عامل آنتی بلاک یا ضد انسداد چیست؟

عوامل ضد انسداد (آنتی بلاک) که هم­چنین با نام ضد لغزش نیز از آن­ها یاد می­ شود سطوحی که با یکدیگر از طریق نیروهای چسبندگی یا سایر نیروها در حال برهم­کنش هستند را به حداقل می ­رسانند. این مواد موانعی را بین لایه ­های سطحی تشکیل داده و خواص اصطکاکی سطح را اصلاح می­ کنند.

عوامل ضد انسداد/ضد لغزش می ­توانند به صورت داخلی یا در بسیاری موارد روی سطح اعمال شوند. عدم استفاده از یک آنتی ­بلاک یا عامل ضد لغزش مناسب، کیفیت و کارایی پلیمرها و قطعات قالب­گیری شده را به شدت تحت تاثیر قرار می ­دهد.

آنتی­ بلاک­ها می­ توانند به صورت مجزا استفاده و یا در فرمولاسیون یک مستربچ مایع یا پلیمری گنجانده شوند. بعلاوه، این مواد می ­توانند برخی خواص پلیمرها، از جمله خواص اصطکاکی، خواص نوری و شفافیت، خواص آنتی ­استاتیک، سختی، و دیگر ویژگی ­های سطحی را نیز تحت تأثیر قرار دهند.

رایج­ ترین موارد استفاده از آنتی ­بلاک ­ها در سامانه ­های پلیمری است که در آن­ها اجزا ذاتاً چسبناک و نرم باشند، مانند الیاف در فیلم پلیمری. هم­چنین، در قالب­گیری تزریقی نیز جدا شدن آسان قطعه از قالب بسیار مهم است و بدون استفاده از یک عامل رها­کننده و یک آنتی ­بلاک سطح پلیمر به آسانی آسیب خواهد دید و در نتیجه کیفیت قطعات پایین آمده و محصولات مرجوع خواهند شد.

انتخاب عوامل آنتی­ بلاک (ضد چسبندگی)

زمانی که دو لایه­ فیلم صاف در تماس با یکدیگر قرار می­ گیرند، یکی از شایع­ ترین مشکلاتی که می­ تواند رخ دهد بلاک شدن یا همان چسبندگی دو لایه به هم است. افزودن عوامل ضد انسداد یا آنتی بلاک/ عوامل ضد لغزش از طریق تشکیل موانعی بین لایه­ ها و اصلاح خواص اصطکاکی سطح به رفع این مشکل می­ انجامد.

کاربرد در فیلم ­ها و الیاف

پلیمرهای الاستومری، الیاف و فیلم ­ها، به شدت مستعد چسبندگی هستند، به­ ویژه در طول آماده ­سازی که پلیمر تحت تنش فشرده می­ شود. مواد آنتی ­بلاک یک لایه­ جداکننده­ فیزیکی بین سطوح ایجاد کرده و از این طریق، پتانسیل دو سطح مقابل هم را برای تماس با یک‌دیگر و چسبیدن به هم به حداقل می ­رسانند.

عدم استفاده از یک سطح مشترک جامد انعطاف ­پذیر (صابون­ های آلی اسید چرب  کلسیم/منیزیم)، موجب می ­شود الیاف اسپندکس (نوعی از الیاف یا خاصیت کشش بسیار بالا) به شدت به هم چسبیده و در نتیجه در اثر کشش، شکست و از هم گسیختگی در آن­ ها رخ دهد، چرا که این الیاف به صورت مولکولی در هم آمیخته شده و در نتیجه ماده­ مورد نظر بی‌استفاده خواهد شد.

با اینکه پلیمرهایی از جمله الیاف، پلی­ استر، پلی ­آمید، پلی ­اتیلن، و پلی­ پروپیلن در حالت عادی تحت تأثیر نیروهای چسبندگی بین سطوح الیاف قرار نخواهند گرفت، با این­ حال، در حین تولید فیلم­ های نازک از آن­ ها برای بسته­ بندی، نیروهای چسبندگی قابل توجهی ایجاد می ­شوند که ناشی از مساحت سطح بالا و تغییرات استاتیکی هستند که در طول فرآیند بوجود می آیند.

در فیلم­ ها، آنتی ­بلاک­ ها به طور معمول به صورت فرمولاسیون یک مستربچ در حین اکستروژن به پلیمر پایه افزوده می­ شوند. طراحی این مواد به گونه ­ایست که به آهستگی پف کرده و به سمت سطح حرکت، و ویژگی­ هایی از قبیل زبری سطح و خواص نوری و اصطکاکی اصلاح شده را در فیلم ایجاد می­ کنند.

کاربرد در قالب­ گیری تزریقی

مزایای استفاده از آنتی ­بلاک­ ها/عوامل ضد لغزش در قالب­ گیری تزریقی در شکل زیر نشان داده شده است:

aa

کمک به اصلاح خواص رئولوژیکی

aa

بهبود سطح و پایداری آن

aa

تسهیل در خروج قطعه از قالب ­های رایج فلزی

aa

جلوگیری از ایجاد آسیب در سطح قطعه و دیگر نواقصی که کیفیت قطعه را کاهش می­ دهند

به دو صورت می­ توان از این عوامل استفاده کرد و نتایج در هر دو صورت یکسان خواهد بود:

  • داخلی
  • خارجی

      استفاده خارجی

     در استفاده­ خارجی آنتی­بلاک در قالب اعمال می­ شود و یک مانع بین سطح قالب و پلیمر ایجاد می­ کند. این روش معمولاً همراه با استفاده­ داخلی از آنتی ­بلاک در پلیمر است.

    مزایای استفاده به صورت خارجی:

۱-در این روش برخلاف استفاده­ داخلی، امکان تأثیر عامل استفاده شده بر خواص نهایی پلیمر بسیار کم‌تر خواهد بود.

۲-از آنجایی که در این روش مواد آنتی ­بلاک تنها در سطح قالب استفاده می­ شوند امکان تغییر در تولید با سرعت بیش تری فراهم خواهد بود.

استفاده به صورت خارجی تنها نیروهای چسبندگی بین قطعه و قالب را به حداقل می ­رساند و ویژگی­ های دیگری جز خروج آسان قطعه از قالب و نیز عدم آسیب به سطح قطعه را به همراه ندارد.

استفاده داخلی

استفاده­ داخلی از آنتی ­بلاک­ ها ناشی از آن است که برخی مشکلات در کاربرد نهایی وجود دارند که آنتی­ بلاک‌های به کار رفته به صورت خارجی قادر به رفع آن­ها نیستند. چنین مشکلاتی بیش‌تر در کاربردهای نهایی فیلم‌ها و لاستیک ­ها رخ می­ دهد. به خصوص در تایرها که به دلیل حرارت چسبناک می ­شوند و یا فیلم­ های مورد استفاده در بسته­ بندی که در زمان استفاده دچار درجاتی از چسبندگی خواهند شد.

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

 

طراحی سبک‌ترین بطری ۹۰۰ میلی‌لیتری از جنس PET

پلی‌اتیلن‌ترفتالات (PET)، پلیمری متنوع است که در مقیاس گسترده‌ای در الیاف سینتتیک، فیلم‌های صنعتی و بسته‌بندی، قالب‌گیری تزریقی، قالب‌گیری بادی و شکل‌دهی حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. تولید محصولات با استحکام امکان‌پذیر است که این امر به علت آن است که این ماده توانایی جهت‌دهی و بلوری شدن را در خود دارد. مذاب‌های پلیمری جهت داده نشده از PET، در حیت تولید به آهستگی کریستالیزه یا سخت می‌شود. بیش‌ترین سرعت بلورینگی وقتی رخ می‌دهد که دمای ماده مذاب به ۴۹۰-۴۸۲ درجه فارنهایت می‌رسد.

PET در حالت بی‌شکل یا آمورف خود، در دمای اتاق، می‌توانند شکننده باشد، سپس آن در بالاتر از دمای انتقال شیشه‌ای خود ۱۵۸ درجه فارنهایت شروع به نرم شدن می‌کند. PET مذاب در معرض تجزیه و تخریب توسط آب قرار دارد و در نتیجه بایستی قبل از فرآیند نمودن در حالت مذاب، کاملاً خشک شده باشد. بیش‌ترین مقدار رطوبت مجاز، ۰٫۰۲% توصیه شده است.

مزایای PET مقاومت عالی در برابر آب تا دمای ۱۲۲ درجه فارنهایت، مقاومت در برابر محلول‌های آب‌نمک، مقاومت در برابر اسیدها و بازهای ضعیف، بنزین و محلول‌های تمیزکننده. PET به وسیله بیش‌تر روغن‌ها و گریس‌ها مورد حمله قرار نمی‌گیرد.

کاربردهای نوعی PET

  • کاربردهای خودرویی: پوشش بدنه، اسپویلرها، دست‌گیره‌های در، در دلکو، روتورها، قطعات جرقه‌زنی خودرو، چراغ‌های جلو و برف‌پاک‌کن شیشه جلوی خودرو.
  • کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی: کلیدها، رله‌ها، بدنه‌های موتور، سوکت‌های لوله، بدنه‌های بالاست (راه‌اندازی لامپ‌های نئون)، قاب‌های نگهداری فیوز، حامل‌های تراشه و رابط‌ها
  • کاربردهای مصرفی: بطری‌ها، قطعات جاروبرقی، فن‌ها، دنده‌ها، اثاثیه منزل و مبلمان، قسمت‌های خارجی پیرامون اتو، بدنه‌های مو خشک‌کن، قهوه‌سازها.

سبک‌سازی بسته‌بندی به سرعت ادامه دارد؛ زیرا شرکت‌ها به دنبال کارایی بالاتر در فرآیند پلاستیک و پایداری بیش‌تر هستند. Amcor توسعه‌دهنده جهانی و تولیدکننده بسته‌بندی مواد غذایی، نوشیدنی، دارو و… سبک‌ترین بطری ۹۰۰ میلی‌لیتری PET را برای مشتری‌اش در برزیل طراحی کرده است. بطری به صورت سفارشی برای تولید کننده مواد غذایی Bunge مستقر در سائوپائولو طراحی شد که  ۲۲% سبک‌تر از بطری‌های قابل رقابت است، در حالی که بهره‌وری بیش‌تر و پایداری را افزایش می‌دهد. بطری جدید نشان دهنده ورود Amcor به بازار روغن خوراکی در برزیل است. این بطری جدید قابل استفاده مجدد و بازیافت با استفاده از فناوری‌های موجود از جمله بازیافت مواد شیمیایی است. Amcor با توسعه بطری ۱۴ گرمی که در حقیقت ۴ گرم از بطری استاندارد سبک‌تر است به چالش Bunge پاسخ داد. ایوان آسنکو، هماهنگ‌کننده فرآیند تحقیق و توسعه Amcor گفت: این بطری جدید یک موفقیت بزرگ فنی است زیرا ما توانستیم شکل و مشخصات فعلی بطری را با وزن کم‌تر تکرار کنیم. وی افزود: این یک پروژه سه ساله متمرکز بود، علاوه بر طراحی جدید یک بطری با پلاستیک کم‌تر، فناوری جدید پر کردن باید توسط Bunge توسعه داده شود تا با طرح جدید منطبق شود.

منبع خبر

www.amcor.com

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

توسعه بسته‌بندی چند لایه انعطاف‌پذیر با قابلیت بازیافت

هدف اصلی در به کارگیری ترکیب پلیمرها در فیلم های چند لایه حفظ کیفیت مواد غذایی و جلوگیری از تبادل رطوبت و اکسیژن است.

Untitled

ویژگی های فیلم های بسته بندی
فیلم‌های بسته‌بندی بایستی دارای چهار عمل‌کرد زیر باشند:
۱) پایداری شیمیایی و حرارتی
۲) مقاومت در برابر نفوذ اکسیژن و رطوبت
۳) خواص مکانیکی بالا (سایش، ضربه، پایداری حجم)
۴) خواص نوری مطلوب (شفافیت، درخشندگی)

کمپانی Amcor  و Nestlé ادعا می‌کنند که اولین کیسه چند لایه بسته‌بندی مواد غذایی قابل بازیافت را توسعه داده‌اند. کیسه‌های سدگر جدید که برای اولین بار در اکتبر ۲۰۲۰ به عنوان غذای مرطوب گربه استفاده شد. شرکا در طول روند توسعه محصول، آزمایش مقاومت در برابر حرارت، ماندگاری و قابلیت بازیافت در دنیای واقعی همکاری کردند. بسته‌بندی retort یا همان کیسه‌های چند لایه انعطاف‌پذیر، به طور معمول نمی‌تواند بازیافت شود زیرا از چند ماده ساخته شده است. مایکل زاکا (رئیس بخش بسته‌بندی‌های انعطاف‌پذیر آمکور) گفت: ما راه حل منحصر به فردی را ایجاد کردیم که برای سال‌ها غیر ممکن تصور می‌شد. این سدگر قوی، مقاوم در برابر حرارت به راحتی در حین فرآیند بازیافت پلاستیک، بازیافت می‌شود. این کیسه جدید دستورالعمل‌های بسته‌بندی برای اقتصاد چرخشی که اخیراً توسط کنسرسیوم ceflex ارائه شده است را برآورده می‌کند. به گفته‌ گراهام هولدر هماهنگ کننده پروژه و مشاور ceflex این بسته‌بندی قابل بازیافت انقلابی پیش رو است و تأثیر زیادی بر غذای حیوانات خانگی و فراتر از آن خواهد گذاشت.

منبع خبر

www.amcor.com

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عامل ضد فوم (ضد کف) – Defoamers / Anti-foaming Agent – قسمت دوم

انتخاب عوامل کنترل فوم

هنگام فرمولاسیون چسب‌ها انتخاب یک ترکیب کنترل کننده کف که خواص را بدون اثر منفی حفظ کند، امری ضروری است. در جدول زیر برخی از خصوصیات مهم فرمولاسیون که می‌تواند توسط یک افزودنی کنترل کننده کف تحت تاثیر قرار گرفته است ذکر شده است:

AA

انتخاب عامل کنترل کف و سطح غلظت آن تعادل ظریفی بین الزامات فنی ذاتی محصول، پارامترهای فرآیندی استفاده شده و مجدودیت‌های اقتصادی است. در شکل زیر نشان داده شده است:

AA

انتخاب نوع مناسب ضد کف از بین تعداد زیادی از محصولات نیاز به برخی از معیارهای اساسی انتخاب دارد. شکل زیر می‌تواند در فرآیند انتخاب به کار رود. پاسخ به پارامترهای خاص فرآیند، اقتصاد و الزامات فنی برای شناسایی راه جل مناسب لازم است.

AA

 

قابلیت اجرا به شدت به سیستم چسب خاص، فرآیندهای استفاده شده در فرمولاسیون و اعمال چسب بستگی دارد. یکی از معیارهای اصلی انتخاب، انتخاب بین ضدکف سیلیکونی و یا فاقد سیلیکون است. جدول زیر تفکیک عوامل مختلف کنترل کف را نشان می‌دهد.

AA

 

ضد کف‌های مبتنی بر سیلیکون یا  در کشش سطحی پایین و حلالیت خوب برتری دارند. این باعث می‌شود که محصولات اولین کاندید برای استفاده در سیستم‌های پایه حلال باشند، جایی که برای گسترش ضد کف خوب باید کشش سطحی کم حلال سپری شود.

به علاوه پلی سیلوکسان‌ها به دلیل عدم تاثیر بر شفافیت، در سیستم‌های شفاف ترجیح داده می‌شود. با این حال پلی سیلوکسان‌ها برای خواص چسبندگی حساسیت بیشتری دارند و در مقایسه با ضد کف‌های فاقد پلی سیلوکسان گران تر اند.

خواص کف زدایی مطلوب با اطمینان از سازگاری محدود ضد کف با سیستم به دست می‌آید. سازگاری ضعیف‌تر ریسک خطر ایجاد نقص در سطح فیلم را افزایش می‌دهد، در حالی که سازگاری عالی به معنی خواص کف زدایی ضعیف‌تر است.

آزمایشاتی برای تعیین میزان بازده ضد فوم‌ها (کف‌زداها)

چندین آزمون برای تعیین میزان کارایی کف‌زداها شناخته شده است. فرمولاسیون در حال اصلاح و شرایط فرآیند که در عمل استفاده می‌شود حائز اهمیت است. آزمایش در سیستم غیر آبی مایع اغلب دشوار است. زیرا مقدار کف در مقایسه با سیستم آبی بسیار کمتر است. انتخاب روش آزمایشی که بیش ترین ارتباط را با کاربرد یا مکانیسم تولید کف داشته باشد ضروری است. این کار با تجزیه و تحلیل بالاترین خطر ایجاد کف آغاز می‌شود. به عنوان مثال استفاده از غلطتک، غوطه وری، پاشش و … ازشرایط تماس شدید بین فرمولاسیون مایع هستند و بیشترین خطر تشکیل کف را ایجاد می‌کنند. بسته به خطرات عمده بهترین روش آزمایشگاهی مربوطه انتخاب می‌شود.

آزمایش همزدن

یک روش مرتبط با شرایط پراکنش و مخلوط کردن، آزمایش همزدن است. این کار می‌تواند با استفاده از یک شیکر رنگ یا یک میکسر با سرعت بالا همراه با یک دیسک حاصل شود. شیکر رنگ اغلب به عنوان شبیه سازی کف در فرمولاسیون استفاده می‌شود. نامزدهای مختلف ضد کف باید در دو یا سه غلظت ارزیابی شوند. فرمولاسیون اصلاح شده باید برای چندین دقیقه همزده شود. بعد از این درجه‌ی کف ممکن است مشاهده شود یا در صورت نیاز به نتایج کیفی، وزن مخصوص فرمولاسیون تعیین شود. هرچه وزن مخصوص بالاتر باشد وجود کف کم می‌شود. یک روش جایگزین هم زدن ۵۰ گرم از فرمولاسیون اصلاح شده (برای وسکوزیته کم حدود ۱ دقیقه و برای ویسکوزیته بالا ۳ دقیقه با سرعت بالا ۳۰۰۰ rpm ) است. این کار مقدار زیادی از هوا را درون فرمولاسیون ترکیب و پخش می‌کند. بلافاصله پس از هم زدن بر روی فیلم پلی استر شفاف روی سطح شیبدار ۲۵ درجه ریخته می‌شود. پس از خشک شدن پوشش فیلم را می‌توان ارزیابی کرد.

آزمون استفاده

نوع دیگر آزمون ارزیابی فیلم چسب روکش دار پس از استفاده است. وجود کف یا میکروکف با استفاده از میکروسکوپ یا ذره بین ارزیابی می‌شود. براقیت، تیرگی و رنگ فیلم اعمال شده ممکن است نشانه‌ای از تشکیل کف باشد.

آزمون زمان ماندگاری

انجام آزمایش مجدد پس از ذخیره سازی فرمول اصلاح شده ضروری است. همانطور که بیان شد ضد کف‌ها با سازگاری محدود انتخاب می‌شوند. در نتیجه ممکن است در هنگام ذخیره سازی خطر جذب یا جدایی وجود داشته باشد. عموما فرمول اصلاح شده برای چندین هفته در دمای کمی بالا (حدود ۵۰ درجه) پیر می‌شود و سپس مجددا برای میزان بازدهی کف زدایی آزمایش می‌شود.

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عامل ضد فوم (ضد کف) – Defoamers / Anti-foaming Agent – قسمت اول

این عوامل در درجه‌ اول در چسب‌‌های پایه آب به کار می‌روند اما در چسب‌های پایه حلال و عاری از حلال هم استفاده می‌شوند. انتخاب این عامل به فرمول خاص چسب و فرآیندهای استفاده شده در فرمولاسیون بستگی دارد. کف کردن مشکلی است که بسیاری از کاربردهای چسب را تحت تأثیر قرار می‌دهد. زمانی که هر امولسیونی در تماس با هوا باشد خطر تشکیل کف وجود دارد. بنابراین به طور کلی هنگام مخلوط کردن چسب یا طی فرآیندهای پوشش در سرعت بالا کف ایجاد می‌شود. کف اغلب نتیجه نامطلوبی از پلیمریزاسیون یا ترکیب چسب پایه آب است. همچنین می‌تواند در مراحل دیگر چرخه نظیر پر کردن، بسته‌بندی، پوشش و کاربرد رخ دهد.

کف کردن باعث زوال سیستم چسب شده به طوری که کاهش چسبندگی و زیبایی را به دنبال دارد. همچنین منجر به :

ناکارآمدی فرآیند، سرریز شدن در مخازن، عدم ثبات امولسیون چسب و پوشش ضعیف بستر می‌شود.

پیامد دیگر افزایش ویسکوزیته است. تشکیل حباب یا کف روی یک پوشش نازک چسب به توجه ویژه‌ای نیاز دارد. در چسب‌های پایه آب، آب موجود در سطح تبخیر می‌شود و سبب افزایش ویسکوزیته می‌شود. این افزایش ویسکوزیته از بالا آمدن حباب‌های کوچکتر به سطح جلوگیری کرده و مانع برگشت مایعات به فضای حباب می‌شود. این وضعیت باعث ایجاد دهانه‌هایی در پوشش می‌شود. حباب‌های کوچکی در پوشش باقی می‌مانند؛ زیرا حفره‌های سوزنی با کاهش ضخامت فیلم باعث ایجاد حفره بین فصل مشترک بستر و هوا می‌شود.

نقش کف‌زدا

علاوه بر کاهش نقص سطحی در لایه‌های پوشش داده شده، عوامل کنترل کننده کف در جلوگیری و کاهش بسیاری از مشکلات رایج نظیر:

  • افزایش ویسکوزیته و اتلاف توان مکانیکی در طی فرآیند میلینگ (پراکنش ضعیف مواد پرکننده و افزودنی)
  • افزایش حجم در طی مراحل اختلاط یا فرآیند برش که منجر به کف بیش از حد می‌شود
  • سرعت بسته‌بندی کم‌تر به دلیل ناکارآمد بودن پمپاژ
  • اختلاط هوا در حین حمل و نقل
  • سرعت پوشش کم‌تر یا فشار کم‌تر در حین پاشش

مؤثر اند.

کف کردن امولسیون گاز در مایع است. فرآیندهای ایجاد گاز و ورود آن‌ها به مایعات:

  • کشش سطحی کم محیط
  • تولید درجای گاز (افزایش دما، کاهش فشار و …)
  • ترکیب گاز محیط اطراف، معمولاً انتقال هوا به مایع توسط اختلاط، پمپاژ و پاشش صورت می‌گیرد.

مشکلات کف به ویژه در فرآیندهای سرعت بالا به هنگام فرمولاسیون، اختلاط یا اعمال چسب وجود دارد. این فرآیندهای با سرعت بالا پویا هستند و فصل مشترک‌های هوا-مایع بسیار سریع ایجاد می‌شوند.

چگونه فوم (کف) ایجاد می‌شود؟

مایعات خالص کف نمی‌کنند. اگر گاز در یک مایع ترکیب شود، تمایل به ایجاد حباب‌های کروی دارد زیرا شامل کم‌ترین انرژی سطح است. با این حال اگر مایع خالص باشد حباب‌ها به سمت سطح بالا می‌روند و بلافاصله فرو می‌ریزند. با دفع حباب هوا مایعات به سرعت به سمت فضای خالی شده توسط هوا حرکت می‌کنند.

همچنین اگر مایع دارای ناخالصی یا دارای آلودگی باشد کف حاصل خواهد شد. این آلودگی شامل مواد معدنی، نمک‌ها، نشاسته‌ و مواد متابولیز شده از میکروب‌ها هستند.

در چسب‌های پایه آب، این آلاینده‌ها به طور کلی افزودنی‌هایی هستند که برای خواص ویژه‌ای مانند کاهش کشش سطحی به چسب اضافه می‌شوند. چسب‌های پایه اب شامل:

  • سورفکتنت‌ها و عوامل مرطوب کننده برای اصلاح خصوصیات پوشش
  • عوامل امولسیون‌کننده برای جداسازی فاز پلیمری
  • ماده کمک پراکنش برای رنگدانه‌ها و مواد پرکننده

مواد افزودنی دیگر می‌توانند به ایجاد کف کمک کنند. جدول زیر تأثیر چندین ماده رایج بر تولید کف را بیان می‌کند.

AA

فعالیت سورفکتنت در سیستم مایع

سورفکتنت‌هایی که وجود دارند خود را به حباب‌های گازی متصل می‌کنند و یک لایه فصل مشترک در اطراف حباب‌ها تشکیل می‌دهند. این در شکل زیر نشان داده شده است.

AA

با صعود حباب به سطح یک لاملا مایع تشکیل می‌شود. لاملا یک لایه نازک از مایع است که در واقع بین دوسطح اصلاح شده با سورفکتنت به دام افتاده است. همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است:

AA

مکانیزم کنترل کف

می‌توان عوامل ضد کف را اضافه کرد تا کف را بی ثبات کرده یا از بروز هرگونه تمایل به ایجاد کف جلوگیری کند. عوامل لازم برای ویژگی‌های کارآمد کنترل کف عبارت اند از:

  • فاز مایع ضد کف باید در درجه‌ اول از ناسازگاری یا عدم حل شدن با محیطی باشد که در آن قرار گرفته است.
  • مایع باید دارای ضریب پخش سریع باشد تا در محیط پخش شود. این به طور کلی در مواد افزودنی مشهود است که کشش سطحی کمی ایجاد می‌کند.
  • عوامل کنترل کف ذرات آب‌گریزی هستند که با زاویه تماس نیمه خاص کار می‌کنند. بنابراین آن‌ها باید اندازه و شکل صحیحی داشته باشند این عامل قادر است به دیواره کف نفوذ کند.

ترکیب عوامل کنترل کف

ترکیب عوامل کنترل کف بسیار متنوع است. آن‌ها می‌توانند به صورت جامد، خمیر یا مایع تهیه شوند. مایعات غالب‌ترین شکل هستند. عوامل کنترل فوم معمولاً از موارد زیر تشکیل می‌شود:

یک ماده آب گریز:

اجزای آب گریز به عنوان فعال‌ترین اجزا در یک ماده کنترل کننده کف شناخته می‌شوند. مواد معمول آب گریز عبارت اند از: سیلیکا اصلاح شده، واکس‌های سنتزی یا طبیعی، پلی گلیکول، سیلیکون و مشتقات سیلیکون، این آب گریزها ممکن است تنهایی یا به صورت ترکیبی استفاده شوند.

مواد حامل:

روغن‌های گیاهی و سیلیکونی، الکل‌ها، گلیکول‌ها و آب

ثبات طولانی مدت، حامل در مایع اصلی برای دست‌یابی به کنترل کف در محصولات با ماندگاری طولانی مهم است. هدف از مایع حامل، انتقال عوامل فعال آب گریز تا حدودی همگن به سیستم آب دوست است که هوا را نگه داشته است. مایع حامل معمولاً کشش سطحی کم‌تری نسبت به مایع کف کننده دارد.

یک امولسیون کننده:

امولسی‌فایرها توزیع مطلوب جزء آب‌گریز را در حامل تضمین می‌کنند و همچنین باعث سهولت پخش ماده کنترل کننده کف در مایع می‌شوند. نوع و مقدار امولسی‌فایر مورد استفاده بستگی به کاربرد (نیروهای برشی بالا و … ) دارد. حداقل مقدار ممکن از امولسیون کننده می‌بایست استفاده شود زیرا امولسیون کننده‌ها می‌توانند به تشکیل کف کمک کنند. امولسی‌فایرهایی که به طور معمول استفاده می‌شوند عبارت اند از:

  • آلکیل‌ فنول‌های اتوکسیله شده
  • استرهای سوربیتان
  • استرهای پلی‌اتیلن‌گلیکول و ….

انواع مختلف کنترل کننده کف در جدول زیر قابل مشاهده است:

Untitled

نقش پرکنندها در عوامل ضد کف

استفاده از ذرات بر کف‌زدایی تاثیر می‌گذارد. پرکننده‌های غیر آلی شناخته شده نظیر سیلیکات‌ها (فیوم یا رسوبی) هستند. با این حال می‌توان از مواد آلی مانند واکس نیز استفاده کرد. عوامل حاوی سیلیکون معمولاً با پرکننده‌های آلی یا غیر آلی تقویت می‌شوند. سایر عوامل کنترل کننده‌ آلی با پرکننده‌های غیر آلی خاصیت تقویت کنندگی از خود نشان نمی‌دهد، اما پرکننده‌های آلی منجر به بهبودی می‌شوند. دو مسیر ممکن را برای عوامل کنترل کف فراهم می‌سازد:

  • براساس سیلیکون
  • بدون استفاده از سیلیکون

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

سرمایه‌گذاری کمپانی فولکس واگن بر روی چاپ‌گرهای سه بعدی

پرینتر سه بعدی

پرینتر سه بعدی در واقع دستگاهی است که می تواند یک فایل طراحی شده با استفاده از نرم افزارهای سه بعدی یا یک عکس گرفته شده به وسیله اسکنر سه بعدی را به یک شیء قابل لمس تبدیل کند. تکنولوژی پرینت سه بعدی به این صورت است که فایل سه بعدی اسلایس شده و مواد مصرفی به عنوان ورودی به دستگاه داده می شود تا حاصل کار که محصول مورد نظر ماست، ساخته شود. پرینتر سه بعدی برای مدل‌سازی‌های اولیه و حتی ساخت کالای نهایی استفاده می‌شود. اما مهم‌ترین کاربرد آن نمونه‌سازی اولیه است تا بتوان از تولید قطعات درست اطمینان حاصل کرد.

مزایای پرینتر سه بعدی

  • حذف پروسه های طولانی قالب سازی به روش های سنتی و صرفه جویی در زمان 
  • صرفه جویی در مصرف مواد اولیه
  • ساخت مدل های پیچیده

کاربردهای پرینتر سه بعدی

  • هوافضا
  • معماری و ماکت سازی
  • صنایع اتومبیل سازی
  • صنعت محصولات تجاری و کالاهای مصرفی
  • تجهیزات الکترونیکی
  • صنایع نظامی و انتظامی
  • پزشکی و دندانپزشکی
  • آموزش
  • صنعت قالب سازی

در همین راستا، فولکس واگن یکی از بزرگ‌ترین و شاخص‌ترین تولیدکننده‌های خودرو در سطح جهان، برای تقویت قابلیت نمونه‌سازی اولیه و ایجاد فرصت‌های جدید در طراحی خودرو، در فناوری چاپ سه بعدی چند رنگ از stratasys سرمایه‌گذاری کرده است. پس از نصب دو چاپ‌گر سه بعدی J850، این کمپانی در حال چاپ طرح‌های فوق العاده واقع گرایانه برای کاربردهای داخلی و خارجی است. این تکنولوژی به شرکت کمک می‌کند تا نوآوری بیش‌تری در طراحی جدید خودرو ایجاد کند. فولکس واگن بیش از ۲۵ سال، تجربه چاپ سه بعدی در راستای نوآوری و طراحی دارد. به گفته‌ی شرکت، این سرمایه گذاری، به تیم طراحی امکان برآوردن الزامات سخت‌گیرانه کیفیت را می‌دهد. همچنین قابلیت ایجاد قطعات پیچیده با استفاده از چند ماده و دقت نهایی تا ۹۹% را دارد. این سطح از واقع گرایی تیم را قادر می‌سازد تا طراحی کلی قطعات را بهبود بخشد. J850 تولید نمونه‌های اولیه تمام رنگی با حداکثر هفت ماده مختلف در سختی، انعطاف‌پذیری و شفافیت را در یک واحد چاپ فراهم می‌کند. این کار باعث صرفه جویی قابل توجه در وقت و هزینه نسبت به فرآیندهای سنتی چند مرحله‌ای مانند مونتاژ قطعات و رنگ آمیزی می‌شود. تیم طراحی این کمپانی برای فضای داخلی، قطعات چاپ سه بعدی با بافت سطوح مختلف، از پارچه و چرم تا چوب را تهیه کرده است. علاوه بر این استفاده از یک ماده شفاف به نام VeroUltraClear به تیم اجازه می‌دهد تا وضوح شیشه را تکرار کند. شبیه‌سازی این ویژگی‌ها با مدل‌های واقعی این آزادی را در اختیار طراحان قرار می‌دهد تا طرح‌های جدید با سرعت و صرفه اقتصادی آزمایش و تکمیل کنند.

همچنین andres Lengfeld رئیس شرکت stratasys اظهار داشت: فولکس واگن مشتری دیرینه‌ای بوده است که همیشه از چاپ سه بعدی Polyjet  استقبال کرده و مرزهای این فناوری را به نوآوری در طرح منتقل کرده است. ما بسیار هیجان زده هستیم که می‌بینیم فولکس واگن با این فناوری چه برنامه‌های خلاقانه‌ای را توسعه می‌دهد.

منبع خبر:

www.plasticstoday.com

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

ترغیب پیشرفت جهانی با گزارشی از اقتصاد جدید صنعت پلاستیک

تعهد جهانی در سال ۲۰۲۰ گزارش پیشرفت استفاده از مواد بازیافتی را در بسته بندی نشان می‌دهد. این دومین گزارش سالانه از آلن مک آرتور (مؤسسه خیریه در انگلستان با هدف الهام بخشیدن نسل و ساختن آینده‌ای مثبت) است. این گزارش، مسیر پیشرفت گروه‌های امضای کننده‌ تعهد جهانی برای رسیدن به اهداف اقتصادی چرخشی است که تولیدکنندگان پلاستیک، گروه‌های بسته‌بندی و صاحبان برند را شامل می‌شوند. گزارش سال ۲۰۲۰ پیشرفت محدود در راستای افزایش قابلیت بازیافت بسته‌بندی پلاستیک و کاهش نیاز بسته بندی یک‌بار مصرف را اظهار می‌دارد. همچنین یادداشت می‌کند که بسته‌بندی‌های قابل استفاده مجدد تاکنون محدود بوده و تلاش‌ها بر روی مجموعه‌ کوچکی از مواد و اشکال متمرکز بوده است. این گزارش اعلام می‌دارد: تفاوت قابل توجهی در میزان پیشرفت بین کشورهای امضا کننده وجود دارد، در حالی که برخی گام‌های بزرگ رو به جلو برداشته شده است اما پیشرفت بسیار کمی در برابر اهداف کمی داشته است. این نتیجه یک سال پس از امضای تعهد جهانی دل‌گرم کننده است اما برای رسیدن به اهداف ۲۰۲۵ شتاب قابل توجهی لازم خواهد بود.

Sander defruyt رهبر طرح ابتکاری اقتصاد جدید پلاستیک گفت: ما از صنعت می‌خواهیم تا سریعاً در راستای کاهش بسته‌بندی یک‌بار مصرف تلاش کند و همچنین بسته‌بندی‌هایی که مسیر قابل قبولی را در جهت بازیافت ندارند (در مقیاس و عمل) را محدود سازد. ما می‌دانیم که صنعت به تنهایی نمی‌تواند تغییر کند؛ اما از سیاست‌گذران تقاضای دادن انگیزه، فراهم کردن شرایط و چارچوب بین‌المللی برای سرعت بخشیدن به این تغییر را داریم.

منبع خبر:

www.ellenmacarthurfoundation.org

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عوامل فوم‌زا (Foaming Agents-Blowing Agents)

هر ماده‌ای که در پلیمر ایجاد تخلخل کند به عنوان عامل فوم‌زا شناخته می‌شود. به طور کلی این عوامل به دو دسته فیزیکی و شیمیایی طبقه‌بندی می‌شوند. عامل حباب‌زای فیزیکی عموماً یک مایع یا گاز (در دما و فشار استاندارد) است که با تغییر شرایط دمایی و فشاری، تغییر حالت فیزیکی می‌یابد. عامل حباب‌زای شیمیایی عموماً یک ماده جامد (در دما و فشار استاندارد) است که در اثر حرارت یا واکنش شیمیایی، گاز آزاد می‌کند. یکی از موارد استثنا در این طبقه‌بندی، آب است که در نتیجه واکنش شیمیایی با ایزوسیانات، دی‌اکسید کربن آزاد می‌کند. عامل حباب‌زا نقش بسیار مهمی در زمینه تولید و نحوه عمل‌کرد فوم ایفا می‌کند، زیرا علاوه بر این که عامل اصلی در کنترل چگالی فوم می‌باشد بر ساختار تخلخل و هندسه حفره‌ها نیز تأثیر می‌گذارد. از نظر ساختار تخلخل، فوم‌های پلیمری به دو دسته حفره باز و حفره بسته قابل طبقه‌بندی هستند. فوم‌های حفره‌باز شامل شبکه‌ای از حفره‌های مرتبط به هم هستند که هوا می‌تواند از میان آن‌ها عبور کند، در حالی که فوم‌های بسته از حفره‌های بسته مملو از گاز تشکیل شده اند. فوم‌های حفره بسته چگالی بالاتر، پایداری ابعادی بیش‌تر، رطوبت‌گیری کم‌تر و مقاومت بیش‌تری نسبت به فوم‌های حفره‌های باز دارند. معمولاً از فو‌های حفره باز جهت عایق‌بندی صوتی و از فوم‌های حفره بسته جهت عایق‌بندی حرارتی استفاده می‌شود. در فوم‌های حفره بسته، ماندگاری عامل حباب‌زا، تعیین‌کننده عمر مفید فوم است، جرا که باید تا زمان پخش شدن به محیط یا فاسد شدن در داخل حفره‌ها باقی بماند. در بعضی کاربردها مانند بسته‌بندی و ضربه‌گیری که از فوم با ساختار سلولی باز استفاده می‌شود لازم است که عامل حباب‌زا پس از تشکیل فوم به سرعت از آن خارج شود. مسلماً عامل حباب‌زا در کاربردهای دیگر همچون شناورسازی، ضربه‌گیری و باربرداری بی‌تأثیر نیست.

کلروفلوئوروکربن به دلیل انحلال‌پذیری بالا از پرکاربردترین عوامل حباب‌زای فیزیکی محسوب می‌شد که استفاده از آن به دلیل آسیب رساندن به لایه اوزون از سال ۲۰۱۰ ممنوع شده است. امروزه گازهای بی‌اثر مانند دی‌اکسید کربن و نیتروژن جای‌گزین کلروفلوئوروکربن‌ها شده اند. ولی حلالیت پایین و ضریب نفوذ بالای این گازها در پلیمر موجب دشواری در کنترل ساختار فوم شده است. دی‌اکسید کربن که از واکنش آب و ایزوسیانات به دست می‌آید، عامل حباب‌زای معمول در تولید فوم پلی‌یورتان است. مایعات با نقطه جوش پایین مانند کلرید متیل و بوتیلن را می‌توان جزء اولین عوامل حباب‌زای مورد استفاده در تولید فوم‌های ترموپلاستیک مانند پلی‌استایرن برشمرد. هم‌زمان با رشد بازار فوم‌های پلیمری از نظر تعداد و تنوع، فناوری تولید عوامل حباب‌زا نیز به پیشرفت‌های چشم‌گیری دست یافت. با وجود رشد تعداد و تنوع عوامل حباب‌زا هم‌زمان با رشد بازار فوم‌های پلیمری، تمام عوامل حباب‌زا را می‌توان بسته به نحوه عمل‌کرد در یکی از دو دسته فیزیکی و شیمیایی جای‌داد.

  • عوامل حباب‌زای فیزیکی

عوامل حباب‌زای فیزیکی با تغییر حالت فیزیکی، گاز لازم برای انبساط پلیمر را تولید می‌کنند. این تغییر می تواند تبخیر یا جوشش یک مایع و یا آزاد شدن گاز فشرده محلول در پلیمر در نتیجه افزایش دما یا کاهش فشار باشد. از عوامل حباب‌زای مایع می‌توان به هیدروکربن‌های آلیفاتیک (چربی‌دار) با زنجیره کوتاه (C5 تا C7) یا هالوژن‌دار (C1 تا C4) اشاره نمود. عوامل حباب‌زای گازی معمول نیز شامل دی‌اکسید کربن، نیتروژن، هیدروکربن‌های آلیفاتیک با زنجیره کوتاه (C2 تا C4) و هیدروکربن‌های هالوژن‌دار (C1 تا C4) می‌باشد. عوامل حباب‌زای فیزیکی در تولید انواع فوم‌های ترموپلاستیک و ترموست با چگالی نسبی دل‌خواه قابل استفاده هستند.

معیارهای انتخاب عامل حباب‌زای فیزیکی

عوامل متعددی باید در زمان انتخاب عامل حباب‌زا مد نظر قرار گیرند. برخی از این عوامل همچون سازگاری با محیط زیست (از جمله میزان تأثیر بر لایه ازن، گرم شدن کره زمین، میزان هالوژن، قابلیت اسیدی کردن و مواد ناشی از تجزیه در دراز مدت)، میزان سمی بودن، اشتعال‌پذیری، سازگاری با دیگر مواد تشکیل‌دهنده فوم و صرفه اقتصادی برای تمام پلیمرها مشترک هستند، در حالی که برخی دیگر همچون وزن مولکولی، نقطه جوش، فشار بخار در دمای مورد استفاده، گرمای تبخیر و میزان انحلال‌پذیری در پلیمر زمینه و محصول نهایی به جنس پلیمر، محل و نوع کاربرد فوم بستگی دارند. هیدروکربن‌های هالوژن‌دار کلروفلوئوروکربن‌ها (CFC)، هیدروکلروفلووروکربن‌ها (HCFC)، هیدروفلوئوروکربن‌ها (HFC) از این دسته‌اند.

هیدروکربن‌ها

بسیاری از هیدروکربن‌های آلیفاتیک با نقطه جوش پایین، خواص یک عامل حباب‌زای مطلوب همچون قیمت پایین، سازگاری با اکثر پلیمرها و سازگاری با محیط زیست دارند. در حال حاضر، هیدروکربن‌ها در تولید انواع فوم‌های پلیمری (به خصوص ترموپلاستیک‌ها به دلیل انحلا‌پذیری بالا) با گستره وسیع چگالی و کاربردهای متعدد استفاده می‌شوند که از این میان می توان به فوم‌های PU، PS و پلی‌الفین‌ها برای عایق کاری، فوم های جاذب انرژی و صوت و فوم‌های پلی‌الفینی جهت بسته‌بندی مواد غذایی اشاره کرد. امروزه پنتان از پرکاربردترین عوامل حباب‌زا در تولید عایق فوم PU و پلی‌استایرن انبساطی (EPS) می‌باشد. همچنین بوتان و پروپان در تولید فوم‌های پلی‌الفینی جهت بسته‌بندی و استفاده در نشیمن صندلی، بیش ترین کاربرد را دارند.

گازهای بی‌اثر

مانند دی‌اکسید کربن و نیتروژن امروژه جزء پرکاربردترین عامل حباب‌زا هستند. نیتروژن ارزان، فراوان و سازگار با محی زیست است. اگرچه CO2 نیز خواص مطلوب مذگور را داراست ولی جزء کازهای گل‌خانه‌ای محسوب می‌شود. دلیل دیگر استفاده گسترده از CO2و N2مقادیر مناسب دما و فشار بحرانی، به خصوص برای CO2 است. CO2 در تمام حالت‌های فیزیکی بزرگ‌ترین عامل حباب‌زا در تولید انواع فوم‌های پلیمری به خصوص ترموپلاستیک‌ها و PU (در نتیجه واکنش آب و ایزوسیانات) محسوب می‌شود. قابلیت انحلال N2 در اغلب پلیمرها کم‌تر از CO2 بوده و لذا فشار بالاتری مورد نیاز است تا تأثیر مشابه CO2 را داشته باشد. عموماٌ از N2 برای فوم‌سازی پلیمرهای با گران‌روی مذاب بالا و نیز فوم‌سازی به روش قالب‌گیری تزریقی استفاده می‌شود.

سایر عوامل حباب‌زای فیزیکی

متیل‌کلروفرم، استون و الکل از دیگر عوامل فوم‌زای فیزیکی هستند که برای تولید فوم‌های غیر عایق به کار می‌روند.

مخلوط عوامل حباب‌زای فیزیکی

ترکیب دو یا چند عامل حباب‌زا معمولاً به منظور بهره‌برداری از خواص مطلوب هر یک از آن‌ها انجام می‌گیرد. به عنوان مثال در فوم PU مخلوطی از عوامل حباب‌زای مایع و گازی برای برقراری تعادل بین سیالیت، پایداری ابعادی و مقاومت حرارتی جهت عایق‌کاری ساختمان استفاده می‌شوند. همچنین تولید فوم PET با استفاده از عوامل حباب‌زایی همچون CO2، HCFC-22 یا بوتان به دلیل فرار سریع گاز، پیش از رسیدن به دمای گذار شیشه‌ای PET، تخریب دیواره‌های حفرات را برای چگالی نسبی کم‌تر از ۶۰% در پی خواهد داشت. در حالی که با ترکیب یک عامل حباب‌زا مانند -nاکتان با نقطه جوش بالا با یک عامل حباب‌زا مانند n-پنتان که نقطه جوش پایین‌تری دارد می‌توان بدون تخریب دیواره‌های حفرات به چگالی نسبی کم‌تر از ۸۰% دست پیدا کرد. زیرا -nاکتان انعطاف‌پذیری مورد نیاز پلیمری برای انبساط را فراهم کرده است و n-پنتان فشار بخار لازم برای جلوگیری از شکستن دیواره‌های حفرات در حین سرد شدن فوم را تأمین می‌کند.

  • عوامل حباب‌زای شیمیایی 

عامل حباب‌زای شیمیایی، ترکیبی است که تحت شرایط فرآیند تولید فوم در اثر تجزیه حرارتی یا واکنش شیمیایی، گاز آزاد می‌کند. عوامل حباب‌زای شیمیایی غالباً در تولید فوم‌های پلاستیکی و لاستیکی با چگالی متوسط و بالا استفاده می‌شوند. قیمت بالا از مهم‌ترین معایب CBA است به طوری که هزینه گاز CO2 یا N2 آزاد شده از CBA تقریباً ۱۰ برابر هزینه گاز خریداری شده به صورت کپسول است. دلیل اصلی استفاده از CBA برای تولید فوم آن است که برخلاف عوامل حباب‌زای فیزیکی نیازی به تغییر اساسی در خط تولید پلیمر نیست و لذا CBA را می توان در تمام روش های تولید ترموپلاستیک ها از جمله اکستروژن، قالب‌گیری تزریقی و چرخشی، ورق‌سازی و ریخته‌گری به کار برد. از دیگر مزایای CBA می‌توان به ابعاد کوچک حفرات فوم در مقایسه با عوامل حباب‌زای فیزیکی اشاره نمود. همچنین اغلب CBAها به حالت جامد بوده و به تجهیزات خاصی برای انبار و حمل و نقل نیاز ندارند. باقی‌ماندن ذرات جامد ناشی از تجزیه CBA را می‌توان از جمله معایب آن‌ها برشمرد.

معیارهای انتخاب عامل حباب‌زای شیمیایی

مهم‌ترین عامل در انتخاب CBA مطابقت دمای تجزیه CBA و دمایی است که فرآیند تولید پلیمر انجام می‌گیرد. در صورت بالاتر بودن دمای تجزیه CBA از دمای فرآیند تولید پلیمر، عمل فوم شدن به طور ناقص انجام می‌گیرد، همچنین کم‌تر بودن دمای تجزیه CBA از دمای فرآیند تولی پلیمر، موجب تخریب و تضعیف ساختار حبابی خواهد شد. نرخ ‌آزادسازی گاز و حجم آن با توجه به چگالی مورد نیاز، از دیگر موارد مؤثر بر انتخاب CBA است. نکته دیگری که باید در هنگام انتخاب CBA مد نظر قرار گیرد آن است که ذرات جامد ناشی از تجزیه باید با دیگر مواد تشکیل‌دهنده فوم‌ سازگار بوده و تأثیر منفی بر خواص و ظاهر نهایی فوم نداشته باشند. به طور مثال برخی از CBA‌ها آب تولید می‌کنند که می‌تواند برای پلیمرهای حساس به رطوبت همچون PC و PA مشکل‌ساز شده و باعث افت خواص آن‌ها شود. این مسأله می‌تواند در مورد CBA‌های که تولید آمونیاک یا گازهای اسدی می‌کنند نیز رخ دهد. عوامل حباب‌زای شیمیایی را می‌توان به دو دسته کلی گرمازا و گرماگیر تقسیم‌کرد.

عوامل حباب زای گرمازا

این دسته از مواد در حین تجزیه شیمیایی تولید حرارت می‌کنند. این امر نه تنها موجب افزایش قابل توجه دمای ذوب پلیمر بلکه متوقف کردن واکنش پیش از تجزیه کامل عامل حباب‌زا را مشکل می‌کند. لذا عوامل حباب‌زای گرمازا در محدوده دمایی کوچکی قابل استفاده هستند. عوامل حباب‌زایی که تولید گاز N2 می‌کنند جزء عوامل گرمازا طبقه‌بندی می‌شوند.

عوامل حباب‌زای گرماگیر

این گروه از مواد در حین تجزیه شیمیایی، حرارت جذب می‌کنند و لذا قابلیت استفاده در محدوده دمایی وسیع‌تری را دارند. اکثر عوامل حباب‌زای گرماگیر تولید گاز CO2 می‌کنند. رنگ آن‌ها و مواد ناشی از تجزیه آن‌ها سفید است. معمولاً مقدار عوامل حباب‌زای گرماگیر لازم برای تولید فوم، دو برابر عوامل حباب‌زای گرمازاست.

 از جمله مهم‌ترین مزایای ساختارهای فومی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • چگالی بسیار کم
  • عایق حرارت
  • عایق صدا
  • استحکام مکانیکی بالا
  • مقاومت خوب در برابر خوردگی

بسیاری از پلیمرها به صورت فوم (سلولی) مورد استفاده قرار می‌گیرند که ممکن است سل بسته یا سل باز باشند. روش های مختلفی جهت تولید پلیمرهای سلولی پیشنهاد شده است که مهم‌ترین روش‌ها تزریق گاز در پلیمر جهت تبدیل آن به صورت فوم عبارتست از

  • تجزیه یک ماده شیمیایی در حین واکنش و تولید محصولات فرار (عوامل پف‌دهنده)
  • وارد نمودن مایع با نقطه جوش پایین
  • وارد کردن گاز به داخل پلیمر تحت فشار و سپس انبساط ماده در دمای بالای بعد از برداشتن فشار
  • وارد کردن دی اکسید کربن جامد به پلیمر که در دمای بالا تبخیر می‌شود.
  • واکنش شیمیایی مواد حد واسط در طول پلیمریزاسیون یا شبکه‌ای شدن
  • برهم‌زدن مکانیکی شدید پلیمر
  • وارد کردن ذرات کروی توخالی یا انبساط‌پذیر از رزین
  • شکستن افزودنی های انحلال‌پذیر

با کنترل شرایط فرایند و استفاده از عوامل هسته‌زدایی سلول و پایدارکننده‌ها و نیز عوامل پف‌زا می توان متغیرهایی مانند اندازه متوسط سلول، توزیع اندازه سلول، درجه ارتباط بین سلولی و استفاده از پوسته‌های غیر سلولی را کنترل نمود. در نتیجه بافت و خواص پلاستیک‌های سلولی قابل کنترل خواهند بود.

جدول زیر تعدادی از عوامل پف‌دهنده و مصارف تجاری آن‌ها را معرفی می‌نماید.

Untitled

 

جدول زیر برخی از تولیدکنندگان منتخب مواد پف‌زا را با توجه به نوع تولیدات معرفی می‌نماید.

Untitled1

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

 

 

آخرین اخبار

نمونه کاربرد محصولات

بایگانی اخبار فراپلیمر

شنبهیکدوسهچهارپنججمعه
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
3031     
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
262728293031 
       
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
282930    
       
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31      
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
2627282930  
       
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031    
       
    123
45678910
11121314151617
18192021222324
25262728293031
       
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031   
       
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
30      
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031   
       
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
2930     
       
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
3031     
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031