وضعیت ورود
درحال حاضر شما وارد سایت نشده اید.
آمار بازدیدکنندگان
  • کاربران حاضر: 0
  • بازدید امروز: 105
  • بازدید ماه: 73,593
  • بازدید سال: 433,694
  • کل بازدیدکنند‌گان: 144,638
قیمت روز

واکس

کمک‌فرآیندها Processing Aids

در زمینه پلاستیک‌های گرمانرم، روان‌کننده‌ها در نقش کمک فرآیند عمل می‌کنند. رزین‌های گرما نرم در دماهای بالا فرآیند می‌شوند. با این حال ویسکوزیته مذاب اغلب به اندازه‌ای نیست که اجازه فرآیند کردن آسان را بدهد بنابراین کمک فرآیند (روان‌کننده‌ها) افزوده می‌شوند.

روان‌کننده‌ها می‌توانند فعال باشند. آن‌ها همچنین می‌توانند ویسکوزیته مذاب پلیمری را کاهش داده یا کاهش اصطکاک ناهمگن پلیمر با سطح ثابت یا در حالت حرکت تجهیزات فرآیندی را باعث شود.

یک روان‌کننده سطح رزین نهایی تولید شده را نرم می‌کند بنابراین توانایی فرآیندپذیری آن بهتر خواهد شد. هر دو روان‌کننده داخلی و خارجی می‌توانند استفاده شوند .

روان‌کننده داخلی در داخل پلیمر اقامت دارد تا ویسکوزیته رزین را کاهش دهد. بدین وسیله خاصیت جریان‌پذیری آن بهبود می‌یابد.

روان‌کننده خارجی فشار اکستروژن که بین سطح مذاب پلیمری و سطح فلزی تجهیزات اکسترودر است را کاهش می‌دهد.

پروفایل جریان پلیمر بدون روان‌کننده و همراه با روان‌کننده در شکل زیر نشان داده شده است.

Untitled

اثر روان کننده بر پروفایل سرعت مذاب

شکل سمت چپ مربوط به مذاب پلیمر بدون روان‌کننده، شکل وسط مربوط به مذاب پلیمر همراه با روان‌کننده داخلی و مربوط به مذاب پلیمر همراه با روان‌کننده خارجی است.

روانکننده

از دیدگاه شیمی روان‌کننده‌ها اصولاً واکس‌ها یا چربی‌ها فرض می‌شوند. این مفهوم را می‌رساند که زنجیره اصلی کربن در محدوده ۱۰ تا ۷۰ اتم کربن متداول است. انواع روان‌کننده‌ها در زیر خلاصه شده است :

-الکل‌ها

-صابون فلزات

-آمیدها

-استرها

-واکس پارافین

-واکس پلی‌اتیلن

عمل‌کرد روان‌کننده‌های افزوده شده به پلیمرها متفاوت بوده و باعث می‌شود تا آن‌ها را به سه تنوع اصلی تقسیم‌بندی کنند:

  • موادی که باعث کاهش اصطکاک مواد قالب‌گیری با دیگر محصولات تمام شده می‌شوند. نمونه این مواد عبارتند از گرافیت و سولفید روی مولیبدن که به میزان ۱% تا ۲%، در نایلون‌ها و دیگر ترموپلاستیک‌های دارای کاربرد چرخ‌دنده و یاتاقان، اضافه می‌شوند.
  • روان‌کننده‌های بیرونی: این مواد حین فرآیند از آمیزه پلیمری خارج شده و در سطح مشترک پلیمر مذاب و سطوح فلزی دستگاه‌های فرآیندی که با آن‌ها در تماس هستند، قرار گرفته فیلمی نازک ایجاد می‌کنند که مانع از چسبندگی آمیزه پلاستیکی با دستگاه‌ و در پلیمر متفاوت باشد. این مواد، عمدتاً قطبی بوده و با توجه به نوع پلیمر مورد استفاده و دمای فرآیند انتخاب می‌شوند. برخی روان‌کننده های بیرونی در مورد pvc عبارتند از: اسید استئاریک و نمک‌های استئارات (کلسیم، سرب، کادمیم و باریم)، پارافین، واکس، پلی‌اتیلن سبک و برخی استرها نظیر اتیل پالمیتات.
  • روان‌کننده‌های درونی: این روان‌کننده‌ها، موادی سبک هستند که جریان پلیمر در حالت مذاب را افزایش داده و بر خلاف نرم‌سازها، تأثیری ناچیز بر خواص حالت جامد پلیمر دارند. مثلاً در مورد PVC می‌توان با واکس‌های آمینی، مشتقات استری واکس مونتان، گلیسیریل استرها و استرهای زنجیر بلند اشاره کرد. این مواد عموماً از پارامتر انحلال‌پذیری مشابه با پلیمر پایه برخوردارند اما در دمای فرآیند، ویسکوزیته‌ای به مرتب کم‌تر دارند.

مهم‌ترین تأمین‌کنندگان این مواد در جدول زیر معرفی شده‌اند.

Untitled

بهبود دهنده‌های سطح

این دسته از آمیزه‌ها جزء کمک فرآیندهای پلیمری محسوب می‌شوند. همانند روان‌کننده‌ها، عامل لغزش و… در تولید پلیمرهای اکسترودر شده نقص‌های سطحی همواره وجود دارد از قبیل پوست پرتقالی شدن و شکست مذاب که همه این موارد به طور خاص به رئولوژی مذاب پلیمری برمی‌گردد.

شکست مذاب یک پدیده جریانی است که برای جریان مذاب پلیمری در سراسر دای رخ می‌دهد. این پدیده از دهانه دای شروع می شود به صورت بی‌نظمی‌های زمخت روی شکل سطح دیده می‌شود.

Untitled

پدیده شکست مذاب در فرایند اکستروژن

نرخ تنش برشی روی سطح مذاب پلیمری بسیار بالاست که باعث شکستن سطح مذاب پلیمری می‌شود. همچنین باعث لغزش سطح مذاب نسبت به توده مذاب پلیمری می‌شود.

به طور کلی سطح مذاب نمی‌تواند به اندازه کافی سریع جریان‌‌ بیابد چرا که با تنش زیادی مواجه است. این امر باعث گرادیان سرعت نسبت به توده مذاب می‌شود و نهایتاً شکست مذاب رخ خواهد داد.

این بی‌نظمی‌ها روی شکل سطح ناخواسته و نامطلوب است. برای مثال در فرآیند تولید فیلم دمشی شاهد الگوی غیر جذابی از بی‌نظمی‌ها و زخمتی روی سطح هستیم.

با توجه با پدیده‌هایی که در بالا بررسی شد کمک فرآیندها به پلیمر اضافه می‌شوند و به سطح مذاب مهاجرت می‌کند. باعث روان‌کنندگی، افزایش خروجی اکسترودر و کاهش شکست مذاب می‌شود.

کمک فرآیند اصطلاحی است که به برخی موارد اشاره می‌شود که به منظور بهبود فرآیندپذیری و مدیریت وزن مولکولی بالا به کار می‌روند. مزایای آن عمدتاً در مرحله ذوب شدن پلیمر است. دو گروه اصلی کمک فرآیندها روان کننده‌ها و فلوروپلیمرها هستند. هرکدام تأثیر مشخصی بر روی مذاب پلیمری دارند. روان‌کننده‌ها در فرآیند پلیمرها برای کاهش ویسکوزیته مذاب یا جلوگیری از چسبندگی پلیمر به سطوح فلزی استفاده می‌شوند. روان‌کننده‌های داخلی بین مولکولی عمل می‌کنند و لغزش زنجیرهای پلیمری را آسان‌تر می‌کنند. کاهش ویسکوزیته سبب بهبود جریان پلیمر می‌شود. روان‌کننده‌های مورد استفاده شامل صابون‌های فلزی، واکس‌های هیدروکربنی، پلی‌اتیلن، واکس پلی‌آمید، اسیدهای چرب، الکل‌ها و استرها هستند. کمک فرآیندهای مبتنی بر فلوروپلیمر بیش‌تر کوپلیمرهای وینیلیدین فلوراید و هگزا فلوروپروپیلن هستند. این مواد تحت عنوان فلورو الاستومر شناخته می‌شوند حتی اگر کراسلینک نشده باشند. بنابراین خواص الاستومری ندارند. بارزترین اثر این کمک فرآیندها حذف شکست مذاب در حین اکستروژن پلیمرها است.

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com

عوامل پراکنده ساز و اتصال دهنده برای پلاستیک های پرشده

در صنعت پلاستیک پرکننده ­ها نقش مهمی را در رسیدن به استحکام، پایداری ابعادی، و دیگر خواص مورد نیاز برای کاربردهای مورد نظر، دارند. عمل کرد پلیمرهای تقویت ­شده نه تنها به مشخصات فیلر، بلکه به میزان پراکنش و نیز به بر هم ­کنش ­های ایجاد شده در سطح مشترک فیلر-پلیمر، بستگی دارد. پراکنش خوب پرکننده در یک رزین پلیمری برای دست یابی به عمل کرد مطلوب در کاربرد نهایی بسیار مهم است .به منظور پراکنش مؤثر ماده­ پرکننده، در ابتدا لازم است که در مورد عوامل پراکنده­ ساز و اتصال دهنده، چگونگی عمل کرد این مواد افزودنی در سطح پرکننده/پلیمر و نیز مزایای استفاده از آن  ها در فرمولاسیون، در راستای ارائه­ عمل کرد بهتر و هزینه­ کمتر، بیش تر بدانیم.

چرا به عوامل پراکنده ­ساز و اتصال ­دهنده نیاز داریم؟

از چند دهه­ گذشته تا کنون، ترکیب مواد پرکننده­ی معدنی و آلی در یک ماتریس پلیمری از اهمیت صنعتی قابل توجهی برخوردار بوده است. این افزودنی­ ها برای تولید کامپوزیت­ های جدید با خواص مطلوب جهت استفاده در کاربردهای خاص به ترکیب اضافه می­ شوند. رنگدانه ­ها، مواد پرکننده، و سایر مواد جامد با اندازه­ بسیار کوچک را می­ توان از طریق افزودن عوامل پخش کننده و عوامل اتصال، با سهولت بیشتری در ترکیبات پلاستیکی گنجاند. پخش کننده­ ها برای خیس کردن­، پایداری و افزایش میزان افزودن رنگدانه ­ها و سایر مواد پرکننده بکار می ­روند. آنها معمولاً در کامپوزیت ­ها و نانوکامپوزیت­ ها برای موارد زیر استفاده می­شوند: پراکنش مناسب و افزایش سطح بر هم ­کنش بین پرکننده مورد استفاده و ماتریس پلیمری بنابراین، عوامل پراکنده ­ساز و نیز عوامل اتصال­دهنده به تولید یک سوسپانسیون پایدار کمک می­ کنند تا بتوان بدون هم­زدن مکانیکی ان­ها را فرآیند کرد و در نتیجه تجمع ذرات را تا حد امکان کاهش داد. در همین راستا: انرژی مورد نیاز برای پراکنش کاهش و همگنی محصولات نهایی بهبود می ­یابد. بعلاوه، در نتیجه­ پراکنش بیش تر، استحکام رنگ رنگدانه­ ها افزایش می ­یابد و منجر به افزایش بازده آن­ها خواهد شد. در هر غلظتی، عوامل پراکنده­ ساز و عوامل اتصال­ دهنده می­ توانند به طور موثری فرآیندپذیری، خصوصیات مکانیکی و زیبایی پلاستیک­ ها را افزایش دهند.

مزایای استفاده از عوامل پراکنده ­ساز در کامپوزیت­ ها: 

  • ویسکوزیته کمتر/بهبود جریان پلیمر جهت افزایش بازدهی به معنی پر کردن بهتر قالب، تولید قطعاتی با دیواره­ی نازک تر (نمودار پایین).

 

Untitled

 

 

  • افزایش استحکام ضربه
  • تنش تسلیم و ازدیاد طول تا پارگی بالا
  • استحکام رنگ بالاتر در نتیجه­ پراکنش بهتر
  • افزایش زیبایی
  • مسدود شدن سطح پرکننده و عدم جذب مواد افزودنی دیگر از پلیمر

بهبود خواص ذکر شده پلاستیک­ ها را مناسب استفاده در کاربردهایی نظیر موارد زیر می­ سازند:

  • بسته ­بندی
  • قطعات الکترونیکی
  • اتومبیل
  • هوافضا
  • لوازم خانگی

ساز و کار:

چسبندگی پلیمر به سطح پرکننده توسط عواملی بهبود می­ یابد که حداقل دارای دو گروه عاملی باشند. یک گروه به سطح پرکننده و گروه دیگر چسبندگی به پلیمر را ایجاد کرده و به طور مؤثری از تجمع ذرات پرکننده جلوگیری می کند.

ساختار کلی پراکنده­ ساز شامل یک گروه لنگر (A) است که باید به صورت شیمیایی با سطح فیلر پیوند برقرار کند و یک گروه بافر (B) که ذرات را از هم جدا کرده و در نتیجه ذرات به هم نمی­ چسبند. عوامل پراکنده ­ساز به ذرات می­ چسبند اما هیچ گونه برهم ­کنش قوی و خاصی با پلیمر اطراف ندارند. این مواد باعث افزایش همگنی شده و از ایجاد نقص­ هایی که در نقاط تجمع ذرات به وجود می­ آیند جلوگیری می ­کنند.

ساختار کلی عامل اتصال­ دهنده اما، از یک گروه لنگر (Anchor) (A)، یک گروه بافر/پل (Buffer/Bridge) (B) و یک گروه جفت­کننده (Couplant) (C) تشکیل شده است. عوامل اتصال­ دهنده در اصل مولکول­ های هیدروکربن با زنجیره کوتاه هستند، که یک انتهای آن ها با پلیمر سازگار یا واکنش پذیر است در حالی که انتهای دیگر قادر به واکنش با الیاف یا پرکننده ­هاست.

Untitled

این عوامل به ذرات می­ چسبند اما باید از طریق پیوندهای شیمیایی یا گره­ خوردگی­ های زنجیری به پلیمر هم متصل شوند تا استحکام را برای ماده به ارمغان بیاورند.

Untitled

معمولاً الیاف یا ذرات پرکننده، قبل از قرار گرفتن در ماتریس پلیمر با عامل جفت­کننده اصلاح شده و با یک لایه­ سطحی به صورت شیمیایی پوشش داده می ­شوند.

انواع پراکنده­ سازها

عوامل پراکنده ­ساز موجب بهینه شدن توزیع مواد پرکننده در ترکیبات می­ شوند. در طی فرآیند پراکنش، این مواد افزودنی به پوشاندن سطح تازه تشکیل شده­ از ذرات اولیه کمک می­ کنند. بدین ترتیب، آنها از تجمع و کلوخه شدن ذرات جلوگیری می­ کنند.

انواع پراکنده­ سازها مشابه انواع عوامل اتصال هستند چرا که در هر دو مورد، شیمی مورد نیاز برای اتصال ماده­ افزودنی به سطح پرکننده یکسان است.

انواع مختلف عوامل پراکنده ­ساز و عوامل اتصال دهنده شامل موارد زیر می­ شوند:

  • ارگانوسیلان­ ها
  • ارگانومتالیک ­ها (مانند تیتانات ­ها، آلومینات­ ها و زیرکونات­ ها)
  • اسیدهای غیراشباع
  • پلیمرهای دارای گروه عاملی اسیدی
  • پراکنده ­سازهای پلیمری
  • واکس ­ها ( پلی­ اتیلن، پلی­ پروپیلن، متالوسن، و …)
  • و دیگر موارد…

هیچ عامل پخش ­کننده یا اتصال­ دهنده­ای مناسب همه سیستم­ های پرکننده-پلیمر نیست. برخی از این عوامل معمولاً بیش تر از سایرین کاربرد دارند، در حالی که برخی دیگر در موارد خاص استفاده می­ شوند.

عوامل اتصال­ دهنده و پخش­ کننده­ سیلانی

در طی اصلاح سطح یک ماده پر کننده یا رنگدانه با سیلان، یک واکنش بین گروه های عاملی ماده پرکننده یا رنگدانه (مانند گروه­ های OH) و گروه­ های آلکوکسی سیلان انجام می­ شود تا یک سطح عامل دار شده­ سیلانی ایجاد شود.

به منظور بهبود سازگاری پرکننده با ماتریس پلیمر، می ­توان سطح پرکننده را از طریق ایجاد برهم ­کنش­ های خاص یا واکنش شیمیایی بین گروه عاملی پلیمر و گروه عاملی آلی ارگانوسیلان، عامل ­دار کرد. عاملیت سیلان نیز باید متناسب با ماتریس پلیمر انتخاب شود.

اصلاح سیلانی هم­چنین به ایجاد یک لایه­ محافظ می­ انجامد که از کلوخه شدن مجدد ذرات جلوگیری می­ کند.

استفاده از عامل پخش­ کننده­ سیلانی در فرمولاسیون ترموپلاستیک، لاستیک و یا ترموست پرشده، مزایای زیادی به همراه دارد که در نهایت باعث فرآیندپذیری آسان­ تر و یا عمل کرد بهتر محصول نهایی می­ شود.

فرمول عمومی یک ارگانوسیلان­ دارای دو نوع گروه عاملی است:

(RnSiX(4-n

  • R یک گروه عاملی آلی است که عامل اتصال را قادر به برقراری پیوند با رزین­ های آلی و پلیمرها می­ کند.
  • X یک گروه قابل هیدرولیز، غالباً آلکوکسی، اسیلوکسی، آمین، و یا کلرین است.

یک عامل اتصال­دهنده­ سیلانی در اصل به عنوان نوعی واسطه عمل کرده و سطح پرکننده را به ماتریس پلیمر متصل می کند. از طریق هیدرولیز، یک گروه فعال سیلانول تشکیل می­شود که می­ تواند با سایر گروه­ های سیلانول از جمله گروه­ های روی سطح سیلیکا، سیلیس و سایر فیلرها (که در سطح خود گروه هیدروکسی دارند)، متراکم شده و پیوند سیلوکسان ایجاد کند. این ویژگی­ عوامل اتصال سیلانی را به گزینه ­ای مناسب برای بهبود استحکام مکانیکی و سختی کامپوزیت­ ها، ارتقای چسبندگی رزین ­ها، و هم­چنین اصلاح سطح مبدل می ­کند.

پخش ­کننده ­ها و عوامل اتصال آلی فلزی (organometallic) (تیتانات­ ها، زیرکونات ­ها، آلومینات­ ها)

پخش­ کننده­ ها و عوامل اتصال آلی فلزی بعنوان پل ­های مولکولی در سطح مشترک بین فیلرهای معدنی (مانند CaCo3، BaSO4، گرافیت، تالک، دوده، سیلیکا، و اکسیدهای فلزی) و پلیمرها عمل کرده و غالباً به منظور افزایش انعطاف­ پذیری به کار برده می­ شوند.

در خانواده­ عوامل اتصال ­دهنده­ آلی فلزی، تیتانات ­ها بیش از زیرکونات­ ها و آلومینات­ ها دارای محبوبیت هستند.

عوامل اتصال ­دهنده­ آلی فلزی غالباً از طریق پیوند کووالانسی، نیروهای ون­دروالس و پیوند هیدروژنی پیوند برقرار می­ کنند و هم برای ترموپلاستیک­ ها و هم برای رزین­ های ترموست مناسب هستند. همان طور که در بالا ذکر شد، این مواد افزودنی بر روی پرکننده­ هایی مانند کربن سیاه، گرافیت، سولفات باریم و سایر مواد پرکننده­ بدون گروه هیدروکسی مؤثر هستند.

پراکنده­ سازهای پلیمری

پخش کننده ­های پلیمری، که به آن ها Hyperdispersants نیز گفته می شود، مواد پلیمری هستند که برای سطوح عمل کردی  به مراتب بالاتر طراحی شده ­اند. این مواد به طور معمول دارای وزن مولکولی بالاتری هستند و این بدان معنی است که ممکن است حاوی چندین گروه لنگر و زنجیره ­های پایدارکننده باشند. پراکنده ­سازهای پلیمری می ­توانند متناسب با طیف وسیعی از رنگدانه­ ها یا مواد پرکننده و در محیط­ های مختلف طراحی شوند.

در مقایسه با محلول ­های پخش کننده­ استاندارد مانند ، پراکنده­ سازهای پلیمری به دلیل ساختار و ویژگی­های خاصشان، مزایا و عملکرد بی­ نظیری را برای ترموپلاستیک ­ها، ترموست­ ها و رنگ­ دهنده­ های مایع ارائه می­ دهند. از جمله این مزایا می ­توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • کیفیت بالاتر – استحکام بالای رنگ
  • انعطاف ­پذیری بهبودیافته
  • بهبود فرآیندپذیری و افزایش تولید

بهترین عوامل پراکنده ­ساز برای پرکننده ­های مختلف به ترتیب:

انواع مختلفی از پرکننده ­ها در دسترس هستند که هر کدام به عوامل پراکنده ­ساز و اتصال­ دهنده­ متفاوتی نیاز دارند. این پرکننده ها عبارتند از:

  • دوده
  • کلسیم کربنات
  • سیلیکای رسوبی
  • آلومینیوم هیدروکسید
  • تالک
  • کائولین
  • و موارد دیگر…
  • Untitled

 

 

همراهان عزیز می‌توانند جهت برقرای ارتباطات دوسویه، انتقال سوالات، نظرات و پیشنهادات سازنده خود از طریق پست الکترونیک زیر ما را یاری فرمایند.

info@fara-ps.com 📧